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TPM知识题库 1、设备维护保养分类 ①日常保养（例行保养）---对设备清洗、润滑、紧固易松动件。 ②一级保养---对设备局部调整 ③二级保养---对设备局部解体 ④三级保养---对设备主体定期检查和调整 2.设备的检查 检查方式：日常检查、定期检查 3、设备技术状态的几个指标： 1）设备完好率=（完好设备总台数/设备总台数）*100% 2）设备故障率=（故障停机时间/生产运转时间）*100 3）设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率 时间开动率=开动时间/负荷时间 开动时间=负荷时间-非计划停机时间 负荷时间=工作时间–计划停机时间 性能开动率=速度开动率×净开动率 净开动率=实际加工时间/开动时间 4）MTTR(平均维修时间) MTTR=故障停止的总时间/总故障次数 5）MTBF（平均故障间隔时间）MTBF=设备运行时间/故障次数 4、影响设备综合效率（OEE）的六大损失： 1） 停工和故障的损失： 设备失效需要执行维护操作。其原因有:机器过载 、螺钉和螺帽松开 、过渡磨损 、缺少润滑油 、污染物 2）换模和调试的损失：从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动。其原因有：寻找工具、 安装模具、 调整参数、设置等 3）空转和瞬间停机的损失:由于小问题引起的短暂中断。其原因有: 倒瓶卡在输送带拐弯处 、接标没接好、感器因某种原因引起误动作， 操作不当重新复位 4）降低速度的损失：设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。其原因有:机器磨损 、人为干扰 、工具磨损 、机器过载 5）生产次品的损失：由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其原因有:人工错误 、劣质材料 工具破损 软件程序缺陷，次品由于要修正也得花费许多不必要的人力、物力，因此也是一项不可忽视的损耗 6）启动稳定的损失：设备从启动到正常工作所需要的时间。其原因有：设备要平缓加速到标准速度 、生产前的准备 （清洗）、去除多余的材料 、处理相关原料的短缺 5、TPM定义：是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。它追求生产系统效率化的极限，彻底追求零损失。 6、TPM的八大支柱：1）效率化的个别改善活动；2）自主保养活动；3）建立计划保养机制；4）品质保养活动；5）建立MP体制及初期管理活动；6）建立教育训练体系；7）管理间接部门的效率化；8）安全卫生与环境管理 7、“个别改善” 1)定义：是针对设备的缺陷与不足，在设备原来的结构与基础上，进行性能和状态提升的活动。 2)特点：不破坏原来设备的主体；用较少的投入获得可见的提升；群众性的创新活动。 3)方法：PDCA、PM手法 8、TPM六大要素： 1）致力于设备综合效率最大化的目标； 2）在设备一生建立彻底的预防维修体制； 3）由各个部门共同推行； 4）涉及每个员工，从最高管理者到现场工人； 5）以自主的小组（小集团）活动来推进。 6）强调作业者的自主保养 9、预防保养：定义按规定的周期和方法对设备进行预防性检查（点检），以确定零件的更换周期，使故障停机损失降到最小。预防维修适用于关键设备和重要设备。 预防保养分类： 1）、日常保养：如加油、点检、调整、清扫等。一般 是自主保养（操作工自行保养） 2）、巡回点检：设备专业人员的点检。 3）、定期整备：定期的调整、换油、零部件更换等。 4）、预防修理：异常发现之修理。 5）、更新修理：劣化回复的修理。 10、设备点检：为了维持生产设备的原有性能，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发现，早期预防，早期处理，这样的设备检查称为点检。 11、自主保养展开步骤(7个步骤) 1）初期清扫（清扫点检）：以设备本体为中心将灰尘?脏污一起清除，实施给油、锁紧，发现设备不正常的部份并将之复原。 2）发生源/困难部位对策: 灰尘?脏污的发生源、飞散的防止，及改善清扫?给油?锁紧?点检困难的部份，以期缩短点检时间。 3) 自主保养暂定基准的制作：作成行动基准，使能在短时间内完成清扫?给油?锁紧?点检（要明订出平时或定期作上述各事项的时间表） 4）总点检：以点检手册进行点检技能教育，并实施总点检，找出设备的微缺陷并复原。 5）自主点检：制作出能确实并有效率地维持清扫?给油?点检的基准，制作并实施自主点检检查表格。 6）标准化：实施各种现场管理项目的标准化，谋求维持管理的完全系统化 7）自主管理的彻底：公司方针?目标的展开及改善活动的定常化，确实进行MTBF分析记录，并加以分析以改善设备。 12、计划保养的推行步骤：（6个步骤） 1）