石灰石-石膏法系统课件2精选.ppt

单塔双循环 双循环技术属德国FBE公司所有，其基本原理如下图所示：分段循环 烟气首先经过一级循环（图中Quench Zone），此级循环的脱硫效率一般在30-50%，循环浆液pH控制在4.6-5.0，浆液停留时间在5分钟，此级循环的主要功能是保证优异的亚硫酸钙氧化效果，和充足的石膏结晶时间，根据资料显示，在酸性环境下pH=4.5时，氧化效率是最高的。从而大幅降低氧化风机的电耗，并且同时可以大大提高石膏品质，提高石膏脱水率，据国外资料显示，采用双循环系统后石膏含水率可以从10%降低到6%，低pH值可以有效提高氧化效率的结论已经在实际运行试验中得到了验证。 经过一级循环的烟气直接进入二级循环（图中Absorber Zone），此级循环实现主要的脱硫洗涤过程，由于不用考虑氧化结晶的问题，所以pH可以控制在非常高的水平，达到5.8-6.4，这样可以大大降低循环浆液量。 双塔双循环 双塔双循环技术是在单塔双循环技术上的发展和延伸。 发展趋势 围绕问题 防腐 防堵 产品应用 建设及运行成本 塔 工艺 我厂工艺------非典型单塔分区 缺 1.废水处理系统 事故池 不是氧化塔 循环池浆液密度表不适用:循环池的控制只可参考 六、设计参数烧结机烟气条件如下表 影响亚硫酸盐氧化的因素 1.?pH值的影响 2.?烟气中氧气的影响 3.?金属元素的影响 金属离子来源于烟气中的飞灰。Mn2+的催化作用最强。 亚硫酸盐氧化催化剂主要有Mg2+、Co2+、Cu2+、Mn2+、Fe3+,。Cu2+的催化作用受条件影响较大，在某些条件下起抑制氧化作用。 4.?液气比L/G、入口二氧化硫浓度的影响 5.?溶解盐的影响 氯的浓度越高，将会增加脱硫浆液中溶解的钙的浓度。从而降低亚硫酸钙的溶解度。 8.?浆液浓度的影响 提高脱硫浆液的浓度，脱硫效率下降很小，但氧化速率有所下降。当脱硫浆液浓度大于20%时，不利于氧化反应的进行。 ???9.亚硫酸盐浓度的影响 液相中亚硫酸钙浓度增加，亚硫酸钙的氧化速率增加。 10.温度的影响11.氧化风机系统的影响 结晶过程的影响因素1.?结晶过程差异 其一是恒定的过饱和度情况下的等温结晶过程，这是一种最稳定、理想的结晶过程。无论采用何种方法来维持恒定的、不大的过饱和度和系统温度，一定可以获得粗大、均匀的晶体，而且其结晶加速度也将逐步增大。 其二是过饱和度降低情况下的结晶过程，这是不稳定的结晶过程，结晶的积分曲线非常复杂，溶液中过饱和度将随结晶的析出而逐渐降低。在此情况下，晶核的生成速率及晶体成长速率取决于溶液的初始过饱和度。显然，此类结晶过程不可能获得好结晶。 .?石灰石粒度的影响 一般说来，石灰石磨得越细，可提供酸分解的表面积也愈大。对给定的石灰石矿种、工艺流程或系统而言，石灰石粒度有一个特定的最佳范围。粒度力求均匀，太粗或太细均不适用。粒度过细导致反应速度太快，溶液的过饱和度太大，生成大量的细小结晶且造成石灰石磨制系统电耗升高；太粗，尤其是超过100μm时，石灰石溶解时间加长，导致石膏浆液中石灰石过剩率升高，降低了石膏品质，石灰石耗量升高，脱硫运行费用升高。例如，生石灰与SO2迅速发生反应，生成大量细小的晶体，而CaSO3分解较慢，较易生成粗大晶体。 较高的杂质含量将造成较高的黏度，导致较高的过饱和度，因为此时离子的迁移性降低了，结晶变坏。浆液密度太低，单位体积内能提供的结晶表面也将减少，由于正规结晶的成长反应减缓，溶液的过饱和度将增加，这就引起更多的自发成核作用，并生成较小的结晶。 4.?杂质的影响 浆液中的杂质对结晶过程的影响是毋容质疑的。这些杂质主要来源于石灰石，但也有些来源于加入的水甚至设备的腐蚀。 石灰石中往往含有少量的MgCO3,它通常以溶解形式或白云石形式存在。在吸收塔中，白云石往往不溶解，而是随着副产物离开系统。脱硫系统一般要求石灰石CaCO3含量不低于90%。 进入吸收塔的水源有工艺水、各种回收水等。工艺水中可能含有可溶性盐、重金属等污染物，其中有些电厂工艺水中含有大量氯离子。各种回收水，特别是废水系统的回收水，其化学成分应特别关注，以免带入污染物而降低石膏品质。 5.?粉尘的影响 高浓度的粉尘会降低石灰石的利用率，甚至引发氟化铝闭塞。燃油时，由于不完全燃烧产生的油烟、碳核、沥青质、多环芳烃等，不但影响电除尘效率，造成粉尘含量增大，而且粉尘会直接包裹在石灰石和亚硫酸盐表面，阻止反应，导致脱硫效率下降，降低石膏品质。 石膏中的粉尘浓度是影响石膏粒径大小和脱水性能的主要因素。 8.?pH值 pH值由石灰石添加量来控制，加入的石灰石越多，pH值越高。运行中pH值必须保持在适当数值。高pH值提高了脱硫效率，但降低了石灰石的利用率，石膏品质受到影响；pH值降低则增加系统酸度，提高了石灰石的利用率，有利于石膏