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磨削加工 磨削是一种精加工方法。 可加工高硬度材料。 可加工各种表面。 二、磨具的特性及其选用 2. 砂轮的特性及选用 1)砂轮的磨料 2. 砂轮的特性及选用 2)砂轮硬度 2. 砂轮的特性及选用 3)磨料粒度 2. 砂轮的特性及选择 3)磨料粒度 2. 砂轮的特性及选用 4)砂轮的结合剂 2. 砂轮的特性及选用 5)砂轮的组织 3. 砂轮的型号、代号、标记和尺寸 形状—尺寸—磨料—粒度号—硬度—组织号—结合剂—最高线速度 三、磨削过程 三、磨削过程 三、磨削过程 3、磨削的三个阶段: 4. 磨削力和磨削温度 四、磨削加工类型与运动 四、磨削加工类型与运动 磨削的主运动 工件的切向进给运动 工件轴向进给运动 径向进给量 1、外圆磨削 主运动——砂轮旋转 进给运动——工件旋转、移动 吃刀运动——砂轮、工件的相对径向移动 工艺范围:圆柱面、圆锥面、轴肩端面、球面、特殊形状回转面 磨外圆视频 1、外圆磨削外圆磨削按不同的进给方向分为纵磨海参和横磨法。 纵磨法:磨外圆时,工件同时作圆周进给和沿轴向作纵向进给,每单行程或往复行程终了,砂轮作周期的横向进给。(磨削力小,散热条件好,运用广泛) 横磨法:磨外圆时,工件不作纵向进给,砂轮以缓慢的速度连续或断续地沿工件径向作横向进给。 (砂轮宽度大于磨削宽度,适于成形磨削,一次行程完成磨削加工全过程,效率高。磨削力大,磨削热集中。) 2、内圆磨削 主运动——砂轮旋转 进给运动——工件旋转作圆周进给,工件或砂轮纵向 往复移动和横向进给运动。 工艺范围:通孔、盲孔、孔口端面 磨内孔视频 内圆磨削特点: 1、砂轮直径小,容易磨钝,需经常修整和更换。 2、为保证磨削速度,砂轮转速要求高。 3、砂轮轴细小,悬伸长度大,刚性差,磨削时易弯曲和振动,加工精度 和表面粗糙度难于控制。 2、内圆磨削 * * 磨削加工 教学目的: 通过本节课的学习,掌握磨削的特点,了解磨床的主要类型及特点,能根据工件形状、材料、精度等方面的要求,合理地选择磨削方法及磨具。 重点和难点: 磨具的选用、常见磨削加工的类型和特点。 一、磨削加工特点 (1)加工余量少,加工精度高。一般磨削可获得 IT5~7级精度,表面粗糙度可达Ra0.2~1.6um。 各种表面:内外圆表面、圆锥面、平面、齿面、螺旋面 各种材料:普通塑性材料、铸件等脆材、淬硬钢、硬质 合金、宝石等高硬度难切削材料。 (2)磨削加工范围广 (3)磨削速度高、耗能多,切削效率低,磨削温度高,工件表面易产生烧伤、残余应力等缺陷。 (4)砂轮有一定的自锐性。 磨削加工技能视频 二、磨具的特性及其选用 1、磨具的类型 普通磨具:用刚玉类、碳化硅类、碳化硼类磨料制成的磨具。 超硬磨具:用金刚石、立方氮化硼等高硬度磨料制成的磨具。 固结磨具:砂轮、油石、砂瓦、磨头、抛磨块 涂附磨具:砂布、砂纸、砂带 研磨膏:由磨料和研磨抛光液组成的抛光剂。 2. 砂轮的特性及选用 主要起切削作用 主要起粘接作用 主要起容屑和冷却作用 砂轮由磨料、结合剂及气孔组成。砂轮特性决定于 磨料,粒度,结合剂,硬度,组织及形状尺寸。 磨料 氧化物 碳化物 超硬磨料 棕刚玉 白刚玉 络刚玉 黑色碳化硅 绿色碳化硅 碳化硼 人造金刚石 立方氮化硼 磨削碳钢、合金钢、通用高速钢 磨削硬铸铁、硬质合金、非铁金属 磨削硬脆材料、硬质合金、宝石、高温合金 取决于工件材料的硬度 磨料应有锋利的形状、高硬度和热硬性、适当的坚韧性。 由结合剂的强度和数量决定 工件材料软——硬砂轮 (磨有色金属除外) 工件材料硬——软砂轮 选择原则: 指砂轮工作时在磨削力作用下磨粒脱落的难易程度。 取决于结合剂的结合能力及所占比例,与磨料硬度无关。硬度高,磨料不易脱落;硬度低,自锐性好。 硬度分7大级(超软、软、中软、中、中硬、硬、超硬),16小级。 砂轮硬度选择原则: 磨削硬材,选软砂轮;磨削软材,选硬砂轮; 磨导热性差的材料,不易散热,选软砂轮以免工 件烧伤;磨有色金属,选较软的砂轮; 砂轮与工件接触面积大时,选较软的砂轮; 成形磨精磨时,选硬砂轮;粗磨时选较软的砂轮。 2. 砂轮的特性及选用 2)砂轮硬度 取决于加工表面的粗糙度 磨粒 微粉63μm 磨料 磨粒粒度号越大越细,微粉粒度号越小越细。 以刚能通过的那一号筛网的网号来表示磨料的粒度。 微粉的粒度号:磨粒的直径<63um时,用磨粒最大尺寸表示。如W20表示磨粒的直径在20~14um。 粗磨用粗粒度,精磨用细粒度;当工件材料软,塑性大,磨削面积大时,采用粗粒度,以免堵塞砂轮烧伤工件。 取决于加工表面的粗糙度的要求 选择原则: 加工
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