OEE设备综合效率-1.ppt

O E E Overall Equipment Efficiency 设备综合效率 Total Productive Maintenance TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统 在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安全健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平 我们在企业内开展TPM是为了: - 在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化 - 使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中 - 企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与到TPM的活动中,并与企业得到共同的发展 - 通过各项有效工具的开展,挑战零事故,零损失,零缺陷和零浪费,追求生产和经营效率的极限 TPM Objective TPM目标 * Zero accident 零事故 * Zero breakdown and loss 零故障损失 * Zero defect and complaint 零过失及抱怨 生产活动中的16大损失 与设备有关的8大损失 - 计划性的停机和试车/故障/更换品种/设定和调节/启动和停机/小停机和空转/速度损失/质量缺陷返工(安装调整、空转短暂停机、试生产) 与人有关的5大损失 - 生产线布局损失/后勤和运输/管理损失/测量和调节损 失/操作运动损失 其它方面的3大损失 - 工夹具损失/能源损失/原材料损失 设备的6大损失 设备故障 安装调整 空转短暂停机 速度降低 加工废品 启动稳定 3. 空转和瞬间停机的损失 由于小问题引起的短暂中断。其原因有: 零件卡在滑道里 清除碎屑 感应器不工作 软件程序出错 设备的六大损失 1. 停工和故障的损失 设备失效需要执行维护操作。其原因有: 机器过载 螺钉和螺帽松开 过度磨损 缺少润滑油 污染物 4. 降低速度的损失 设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。其原因有: 机器磨损 人为干扰 工具磨损 机器过载 2. 换装和调试的损失 从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动。其原因有: 移交工具 寻找工具 安装新工具 调节新设置 5. 生产次品的损失 由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其原因有: 人工错误 劣质材料 工具破损 软件程序缺陷 6. 启动稳定的损失 设备从启动到正常工作所需要的时间。其原因有: 设备要平缓加速到标准速度 烤箱需升温到设定温度 去除多余的材料 处理相关原料的短缺 6大损失的形象化 100% 生产能力 速度损失 启动 小停车 和空转 质量 缺陷 故障 设置和 调整 时间 停机 TPM 6大损失的构造 所有生产时间(可利用时间) 操作时间 计划性停产时间 用餐时间 停机损失 性能损失 缺陷损失 负荷时间 (有效)利用时间 净利用时间 创造价值的时间 1.计划性停机和试车 2.无生产订单 1.故障 2.更换品种 / 清洁  / 调节 3.启动 / 停机(故障、调整) 4.小停机 / 空转 5.速度损失 6.质量缺陷返工 时间利用率 设备性能率 产品合格率 OEE的定义 一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。当然，实际生产中是不可能达到这一要求的，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如处理设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等现象。 OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上对OEE的定义为：OEE是设备综合效率的缩写，它由时间利用率，设备性能性以及产品合格率指数三个关键要素组成 。 设备综合效率 设备综合效率 = 时间利用率 * 设备性能率 * 产品合格率 1. 时间利用率 = (负荷时间 - 停机损失) / 负荷时间 * 100% = (有效)利用时间/负荷时间 2. 设备性能率 = (生产产品数 * 设计速度)/ 利用时间 * 100% 3. 质量合格率 = (生产产品数 - 不合格品) / 生产产品数 * 100% 设备性能率 速度开动率 =设计速度/实际速度 净开动率 = (生产产品数*实际速度)/利用时间 设备性能率 = 速度开动率*净开动率 = (生产产品数*设计速度)/利用时间