消除了难题的FMEA..doc

消除了难题的FMEA 把评审工作分成两部分以应对FMEA过程中的一些挑战 故障模式及影响分析（FMEA）作为一种对产品、过程和体系进行风险评估的强有力工具经受了时间的考验。自从1949年美国军方将其运用于宇航业开始，它已扩展到汽车制造业、保健业和其他行业。 与其他团队工具一样，FMEA也面临对自身的挑战。特别是在对故障模式进行评级和排序时，进行头脑风暴和构建共识让人在身体和精神上濒临崩溃。 有一种把评估分为两阶段的创新方式可使你们团队在完成FMEA时不那么费力： 1． 原因和影响分析。 2． 评级。 把原因分析与评级分离开可使你们团队在一段时间内只关注一种类型的活动，从而避免传统FMEA方式所带来的挑战与障碍。 传统方式 通常，跨职能团队按下列步骤完成FMEA： 用职能框图、系统设计结构图和过程流程图来评审设计及过程。 用头脑风暴收集潜在的故障模式。 利用来自顾客反馈、投诉，对照产品或过程比较结果的历史数据。 列出内、外部故障的潜在影响。 根据故障影响、根本原因发生的概率和在故障模式发生前检测到的可能性为严重度、发生频率和检测度赋值。 把对严重度、发生频率和检测度评级数相乘来计算风险优先数（RPN）。 根据RPN分值和/或危险程度对故障模式（风险）进行排序。 采取措施消除或降低风险。 初看起来，这个表简单而且直接。然而，实际完成起来要复杂得多。此外，当一个团队必须对多个故障模式重复同样的一系列步骤时，其结果很可能因疲惫不堪而响起警钟。 挑战 对FMEA来说有三个重大挑战： 1．FMEA的质量：由于强度很大， FMEA的每次讨论不应超过一个半小时。否则该过程很容易使参与者疲劳并使讨论内容的质量恶 化。 大部分FMEA实施是每周开会。花太多的时间是很浪费的，因为每次会议都要用很多时间才能使团队走上正规讨论。 这种时间上的浪费是由于团队成员出差、外出或仅是因为忘记以前讨论的内容而导致讨论的中断。更坏的是，使后续会议上团队的参加者逐步减少。 如果事先收集到所有必要的数据和信息，用闪电战的方式进行1～2天的FMEA，其中有充分的休息，则成功的机会就很高。 2．实施的质量：在艰难进行这一长串FMEA步骤时，团队趋向进行故障模式、故障发生原因、严重度、发生频率、检测度和其他内容一次完成，持续这种方式直到所有故障模式完成。表1中的箭头说明了这种传统方式的活动顺序。 通过对原因的头脑风暴，团队识别出每条线上的事项，还要花大量时间一个一个地获得对严重度、发生频率和检测度评级的一致意见。太多的不同意见会妨碍把FMEA成果按时提交给顾客或是新产品开发团队。 3．整合质量。FMEA团队在传统过程中常见的错误是在表1中的一个单元中确定一个原因并确定其通常的发生频率和检测度评级。如果给定的故障模式有多个原因，则必须对原因中的每一种模式都独立确定发生频率的评级。 表1 部分FMEA表 例如一个故障模式“不正确的尺寸”会有多个原因，如不适当的装卡、刀具磨损、不正确的加工设置、不正确的测量方法和不正确的材料。 在表1的示例中，不适当的装卡与不正确的测量比其他原因的发生频率更高。装卡和测量对每个零件都会发生，而材料、刀具和设置的改变则以不同的频率发生。 同样，根据当前的控制水平，预防和降低每个原因发生频率的能力来确定检测性的评级。根据“不正确尺寸”的示例，与“不正确装卡”原因相关的当前控制是“视觉观察”，对应“不正确测量”的控制可能是“自动测量”。 对“视觉观察”的检测度评级分值非常高（缺乏控制），对“自动测量”的评级分值非常低（检测度类型为防错）。 因此，同一故障模式有不止一个RPN，取决于原因的数量。把多个原因整合进FMEA表中的一个单元中意味着单个原因没有得到评审。参见在FMEA开发、实施和保持中可能出错的“传统方式陷阱”中的内容。 创新方式 创新方式把建立FMEA分为原因和影响阶段与评级阶段，使人员间的互动更有效，FMEA的讨论更具有建设性。我已经实践了这个技术并从使用者那里获得了对内容质量和建设性上的正面反馈。图1的流程图表明了实施的详细步骤。 前面已讨论过，FMEA的每一个步骤需要密集的人员互动和具有各种软硬技能人员的积极参与。表2总结了成功完成FMEA所需的基本软硬技能。 图一 新FMEA方式流程图 第一个任务是确保团队参与者能充分开发和运用与实施FMEA所需的技能。如果他们做不到，你可以按要求简单地培训团队成员。 在推进FMEA讨论前规定了太多的培训要求作为先决条件，会使参与者厌烦。培训可随着团队深入加强硬技能的应用。 软技能同样重要。有无这些技能可以成就或破坏一个团队。一个作为推进者的质量工程师可以作为一个有效的软硬技能的教练和导师。 原因和影响分析阶段 首先，写出组件或过程步骤的功能。然后通过设计FMEA（DFMEA）或过程FMEA