风管部件制作交底..doc

交底内容： 4—3??????? 风管部件制作工艺标准 （403—1998） ? 1 范围 本工艺标准适用于各类金属风口、风阀、罩类、风帽及柔性管等部件制作工程。 2 施工准备 2.1 材料要求及主要机具： 2.1.1 各种材料应具有出厂合格证明书或质量鉴定文件。 2.1.2 除上述文件外，应进行外观检查，各种板材表面应平整，厚度均匀，无明显伤痕，并不得有裂纹、锈蚀等质量缺陷，型材应等型、均匀、无裂纹及严重锈蚀等情况。 2.1.3 其它材料不能因其本身缺陷而影响或降低产品的质量或使用效果。 2.1.4 剪板机、折方机、咬口机、冲床、电焊机、点焊机、亚弧焊机、车床、台钻、型材切割机、空压机及喷漆设备、手动、电动液压铆钉钳、电动拉铆枪和直尺、方尺、划规、划针、铁锤、木锤、洋冲、扳手、螺丝刀、钢丝钳、钢卷尺及专用冲压模具、工装等。 2.2 作业条件： 2.2.1 应具备有宽敞、明亮、地面平整、洁净的厂房。 2.2.2 作业地点要有满足加工工艺要求的机具设备、相应的电源，安全防护装置及消防器材。 2.2.3 各种风管部件均应按国家有关标准设计图纸制作，并有施工员书面的技术、质量、安全交底和施工预算。 3 操作工艺 3.1??????? 风口工艺流程： ? ? ? ? → ? → → ? ? → 表面处理→成品→检验 →出厂 3.2 领料： 风口的制作应按其类型、规格、使用要求选用不同的材料制作。 3.3 下料、成型： 3.3.1 风口的部件下料及成形应使用专用模具完成。 3.3.2 铝制风口所需材料应为型材，其下料成形除应使用专用模具外，还应配备有专用的铝材切割机具。 3.4 组装： 3.4.1 风口的部件成形后组装，应有专用的工装，以保证产品质量。产品组装后，应进行检验。 3.4.2 风管表面应平整，与设计尺寸的允许偏差不应大于2mm，矩形风口两对角线之差不应大于3mm；圆形风口任意两正交直径的允许偏差不应大于2mm。 3.4.3 风口的转动调节部分应灵活，叶片应平直，同边框不得碰撞。 3.4.4 插板式及活动蓖板式风口，其插板、蓖板应平整，边缘光滑，拉动灵活。活动蓖板式风口组装后应能达到安全开召和闭合。 3.4.5 百叶风口的叶片间距应均匀，两端轴的中心应在同一直线上。手动式风口叶与边框铆接应松紧适当。 3.4.6 散流器的扩散环和调节环应同轴，轴向间距分布应均匀。 3.4.7 孔板式风口，孔口不得有毛刺，孔径和孔距应符合设计要求。 3.4.8 旋转式风口，活动件应轻便灵活。 3.4.9 球形风口内外球面间的配合应松紧适度，转动自如，风量调节片应能有效地调节风量。 3.4.10 风口活动部分，如轴、轴套的配合等，应松紧适宜，并应在装配完成后加注润滑油。 3.5 焊接： 3.5.1 钢制风口组装后焊接可根据不同材料，选择气焊或电焊的焊接方式。铝制风口应采用亚弧焊接。 3.5.2 焊接均应在非装饰面处进行，不得对装饰面外观产生不良影响。 3.5.3 焊接完成后，应对风口进行一次调整。 3.6 表面处理： 3.6.1 风口的表面处理，应满足设计及使用要求，可根据不同材料选择如喷漆、喷塑、氧化等方式。 3.6.2 如风口规格较大，应在适当部位对叶片及外框采以加固补强措施。 3.7 风阀工艺流程： ? → ? ? 检验调整→喷漆→装配执行机构→成品→检验→出厂 3.8 领料： 风阀制作所需材料应根据不同类型严格选用。 3.9 下料、成型： 外框及叶片下料应使用机械完成，成型应尽量采用专用模具。 3.10 零部件加工： 同阀内的转动部件应采用有色金属制作，以防锈蚀。 3.11 焊接组装： 3.11.1 外框焊接可采用电焊或气焊方式，并保证使其焊接变形控制在最小限度。 3.11.2 风阀组装应按照规定的程序进行，阀门的制作应牢固，调节和制动装置应准确、灵活、可靠，并标明阀门的启闭方向。 3.11.3 多叶片风阀叶片应贴合严密，间距均匀，搭接一致。 3.11.4 止回阀阀轴必须灵活，阀板关闭严密，转动轴采用不易锈蚀的材料制作。 3.11.5 防火阀制作所需钢材厚度不得小于2mm，转动部件有任何时候都应转动灵活。易熔片应为批准的并检验合格的正规产品，其熔点温度的允许偏差为－2℃。 3.12 风阀组装完成后应进行调整检验，并根据要求进行防腐处理。 3.13 若风阀规格过大，可将其割成若干个小规格的阀门制作。 3.14 防火阀在阀体制作完成后要加装执行机构并逐台进行检验。 3.15 罩类工艺流程