数车外圆加工课件.ppt

项目一螺纹轴数控车削加工任务1 外圆加工 项目任务单 项目分解 任务一分析 一、装夹方式 二、刀具 刀具切削部分组成 刀具几何角度 刀具几何角度 前角γo　　前刀面与基面间的夹角。增大前角，则刀刃锋利，切屑变形小，切削力小，使切削轻快，切削热也小。但前角太大，刀刃强度会降低。通常粗车或加工硬材料时，可取负前角，以增加刀刃强度。精车或切削软质材料时，可采用正前角，使刀刃锋利。硬质合金车刀的前角一般取-5°～＋25°。切削时，切屑是沿着刀具的前面流出的，因此前角对切屑的流向会有一定的影响。 刀具几何角度 后角αo 主后面与切削平面间的夹角。增大后角，可减小刀具主后面与工件间的摩擦，但后角太大，刀刃强度降低。切削硬材料或要求刀具强度高时，可取小后角。切削软材料或易加工硬化的材料时，可取大后角。粗加工时一般取6°～8°，精加工时可取10°～12°。 刀具几何角度 主偏角  进给运动方向与主切削刃在基面上投影的夹角。增大主偏角，可使进给力加大，背向力减小，有利于消除振动，但刀具磨损加快，散热条件差。减小主偏角，刀片与切屑接触的长度增加，切削厚度变薄，使切削力分散作用在长的刀刃上，刀具耐用度得以提高，但使刀具切削性能变差，加工细长轴时易发生挠曲。在精车或加工细长轴时选大主偏角，在粗车或加工硬材料时选小主偏角。主偏角一般在45°～95°之间选取。 刀具几何角度 副偏角 副切削刃与进给运动反方向在基面上投影的夹角。增大副偏角可减小副切削刃与工件已加工表面之间的摩擦，改善散热条件，但使表面粗糙度数值增大、切削刃强度降低。减小副偏角小，切削刃强度增加，但刀尖易发热，副偏角小，背向力增加，切削时易产生振动。粗加工时副偏角宜小些，而精加工或加工内凹型面时副偏角则宜大些。副偏角一般在5°～＋15°之间选取。 刀具几何角度 刃倾角λs 主切削刃与基面主切削平面投影的夹角。刃倾角主要影响切屑流向和刀体强度。刃倾角为负时，切屑流向工件；为正时，反向排出。刃倾角为负时，切削刃强度增大，但切削背向力也增加，易产生振动。刃倾角一般在-5°～＋10°之间。 刀具几何角度 刀尖圆弧半径 对刀尖的强度及加工表面粗糙度影响很大。刀尖圆弧半径大，能减小刀具前、后刀面磨损，增加刀刃强度，降低表面粗糙度值。但刀尖圆弧半径过大，将增加切削力，易引发振动，并降低切削性能。通常在精加工或加工细长轴时，宜选较小的刀尖圆弧，粗车、加工硬材料或断续加工时，宜选较大的刀尖圆弧。 外圆车刀 三、走刀路线 指数控加工中，刀具的刀位点（起刀点）相对于工件的运动轨迹。包括切削加工的路径及刀具快进、返回等非切削空行程。 确定原则：首先必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单、走刀路线尽量短、效率较高等因素。 四、切削用量 工件坐标系（编程坐标系） 程序的结构与格式 O1000; N5 G50 X100 Z100; N10 M03 S600 T0101; G00 X50 Z2; N15 G01 Z-80; …… N45 G00 X100 Z100; N50 M30; 程序段格式 顺序号字 准备功能字 尺寸字 进给功能字 主轴转速功能字 刀具功能字 辅助功能字 程序段结束符 模态指令：一旦被执行，则一直有效，直到被同组的功能注销。 非模态指令：指令只在所规定的程序段中有效，程序结束时被注销，如G04等。 常用指令介绍 进给速度单位指定G98/ G99 G98指定mm/min G99指定mm/r 编程尺寸单位指定G21/G20 G21公制编程 G20英制编程 刀具功能指令（T指令） T4位数法：2位刀具号+2位刀补号 主轴转速指定指令S_ 单位r/min 主轴旋转控制指令 M03：正转 M04：反转 M05：停止 程序结束指令M30/M02 M30执行后,机床所有动作停止,机床显示屏的执行光标返回到程序开始段; M02不返回到程序开始段。 程序停止M00 机床所有动作停止，按循环启动按钮，继续执行，常用于粗、精加工之间精度检测时的暂停 程序选择停止M01 与M00相似，只有按机床控制面板上的“选择停止”，指令才有效。 绝对编程与增量编程 快速定位指令 G00 X（U）_Z（W）_; 刀具以预定速度快速移动到所指定的位置； 一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。 速度可由面板上的快速修调旋钮修正，0%、25%、50%、100% 直线插补指令 G01 X（U）_Z（W）_F_； 内、外圆固定车削循环G90 G90 X（U）_Z（W）_F_；外圆切削循环 刀具从循环起点开始按矩形循环，最后回到循环起点。 G90 X（U）_Z（W）_R_F_；圆锥面切削循环 R为圆锥面切削起点与圆锥面切削终点的半径差 端面切削循环G94 G94 X（U）_Z（W）_F_；