数控编程与操作6课件.ppt

数控编程与操作 ——机电一体化教研室 1.6 数控车床编程实例 1.6.1数控车床编程实例一 在数控车床上加工如图1-47所示的零件，试分析加工工艺并编写加工程序。毛坯为ф40的45号钢棒料。 1.分析图纸 该零件为实心轴，长度不长，毛坯有较大余量，可采用三爪卡盘夹紧工件毛坯外圆面定位，一次装夹将工件连续加工完成。棒料装夹时伸出卡盘的长度取70mm。此工件的车削加工包括车外圆、倒角、锥面、圆弧面、切槽、车螺纹等。 2.安排加工工序 该工件可按以下顺序加工： (1)粗车外轮廓，为精加工留出合适的精加工余量； (2)精车外轮廓，将工件各表面加工到图纸尺寸； (3)加工4×2的退刀槽； (4)加工M20×1.5的螺纹。 3.刀具及切削用量的选择 根据工件的加工要求，需选用外圆车刀、切断刀和螺纹车刀各一把。由于工件的精度要求不高，粗车和精车外圆时使用同一把车刀。各刀具的数据，见表1-13。 4.工件原点的确定 选取工件的右端面中心点O为工件坐标系原点。 5.螺纹部分参数计算 螺纹部分加工精度要求不高，因此其大、小径可按以下公式计算： 螺纹大径：D大＝D公称直径-0.1×螺距＝(20-0.1×1.5)mm=19.85mm 螺纹小径：D小＝D公称直径-1.3×螺距＝(20-1.3×1.5)mm＝18.05mm 螺纹牙高：H=(D大-D小)／2＝(19.85-18.05)／2mm＝0.9mm 螺纹直径方向总余量2×0.9mm=1.8mm，分4刀车完，每刀切深分别分配为：0.8mm、0.6mm、0.3mm、0.1mm，最后再安排一次无余量的光整加工。 表1-13 刀具参数和切削用量 6.加工程序 O7890； G50 X100.0 Z200.0；建立工件坐标系 G00 G99 G97 M03 S500 F0.3； T0101； 选外圆车刀 X42.0 Z5.0； 定位到循环起点 G7l U2.0 R1.0； 粗车外圆复合循环 G7l P10 Q100 U0.3 W0.1； N10 GOO X17.85 S1200 F0.15； G01 Z0； X19.85 W-1.0； W-24.0； X25.0 W-1.0； W-7.0； G02 X31.0 W-3.0 R3.0； G01 X34.0； X38.0 W-2.0； N100 GO1 W-3.0； G70 P10 Q100；精车外圆循环 G00 X100.0 Z200.0； 退刀到换刀点 T0202；选切断刀 G00 X22.0 Z-25.0 S300 M08； G01 X16.0 F0.05；切槽 G04 X3.0； 暂停，光整槽底 G00 X100.0 M09； Z200.0； T0303； 选螺纹车刀 G00 X22.0 Z5.0 S400； 定位螺纹循环起点 G92 X19.05 Z-22.0 F1.5；车螺纹第一刀 X18.45； 车螺纹第二刀 X18.15； 车螺纹第三刀 X18.05； 车螺纹第四刀 x18.05； 螺纹光整加工 G00 X100.O Z200.0； M05； M30； 1.6.1数控车床编程实例二 在数控车床上加工如图1-48所示的零件，试分析加工工艺并编写加工程序。毛坯为ф45mm的40Cr钢棒料。 1.分析图纸 该零件是带螺纹的盘类工件， 毛坯有一定余量， 可采用三爪卡盘直接夹紧工件毛坯面定位，一次装夹完成全部加工。 棒料装夹时伸出卡盘的长度取52mm。 此工件的车削加工包括车外轮廓、内轮廓、倒角、锥面、圆弧面、切槽和外螺纹。部分尺寸有较高的精度要求。 为了保证精度，编程时对带有公差的尺寸通常取公差两极限尺寸的中间值。 .安排加工工序 该工件可按以下顺序加工： (1)手动钻定位中心孔，再用ф17mm的麻花钻钻探48mm的孔； 2)粗车外轮廓，为精加工留出直径方向0.5mm的余量； 3)粗车内轮廓，为精加工留出直径方向0.5mm的余量 ④精车内轮廓，将精加工余量一次性去除； ⑤精车外轮廓，将精加工余量一次性去除； ⑥加工4×2mm的退刀槽； ⑦加工M36×2mm的螺纹。 3. 选择刀具并确定相应的切削用量 根据工件的加工要求，需选用外圆车刀、内孔镗刀、切断刀和螺纹刀各一把。由于工件外轮廓的精度要求不高，故外圆粗车和外圆精车可使用同一把车刀。又因刀架为四工位，为了减少换刀和对刀操作时间，内孔粗车和内孔精车也使用同一把刀。各刀具的数据，见表1-14。 4.工件原点的确定 选取工件的右端面中心点O为工件坐标系的原点。 5．相关数值计算 (1)螺纹精度不高，所以其大、小径可按以下公式计算： 螺纹大径：D大＝D公称直径-0.1×螺