“7S”管理法“5W+1H”目标管理法“7S”管理法“5W+1H”目标管理法.doc

生产现场“7S”管理法 及办公室“5W＋1H”目标管理法 一、“7S”概述 第二次世界大战几乎使“太平洋巨鲨”的经济崩溃，但大和民族永不言败、脚踏实地、创新求实的传统和精神，激励着日本的企业孜孜不倦地去探求民族复兴之路和企业成功之道。 针对当时日本企业普遍存在的“采购计划严重滞后、原材料、另部件错发、误用现象较多”等问题，丰田公司运用《因果分析图》分析发现：原材料、另部件、合格品与不合格品堆放混乱是造成错发、误用和工效低下的主要因素；加之，堆码不整且无标准，这就给数量清点带来很大困难。为此，他们有的放矢，将“整理”、“整顿”（2S）作为生产现场管理的重点来抓，效果明显。很显然，这就是“5S”的雏型。 伴随着丰田公司现场“2S”管理的成功，其他企业争相效仿并效果较好。可一段时间后，日立电子发现，尽管他们的“2S”开展的相当不错，但质量问题却还是频繁发生，生产成本的上升致使企业的市场竞争力下降，特别是对东南亚诸国的销售量更是呈直线下降趋势。 为尽快提升企业竞争能力，日立公司不惜重金聘请管理专家进行现场诊断。专家们认为：糟糕的现场环境不仅直接影响产品质量，还间接影响到员工的情绪，致使质量问题增多；而设备、设施“带病”、“带伤”作业以及“跑、冒、滴、漏”则是污染环境、成本增加的主要因素。如此以来，产品的性价比无疑下降，企业的市场竞争力自然下降。为此，日立公司对现场管理的内容进行了扩展。在“2S”的基础上增加了“清扫”、“清洁”。后来又增加了“员工素养”并大力推行，效果十分明显。 同时，管理专家发现“整理”、“整顿”、“清扫”、“清洁”和“素养”五个要素希腊语拼写的第一个字母均为“S”。故将现场管理简称为“5S”管理法。 随着科技的进步，时代的发展，“5S”的内涵与内容也随之不断扩展、延伸和增加。如：海尔公司就赋予了“5S”新的内涵。增加了“安全”这个要素，变成了“6S”。由此可见，“6S”仅仅是现场管理的总称而已。结合我们公司实际，再加上“服务”这个要素，所以，我就叫它“7S”了。与时俱进,不断地延伸和扩展“5S”的新内容、新内涵才是搞好生产现场管理的关键所在。 7S表示7个日语词汇的开头都是S：seiri（清理)、seiton（整理）、seiso（打扫）、seiketsu（标准化）、shitsuke（训练和纪律）、safety（安全）、service（服务）。 二、“7S”具体内容、内涵 1S（整理）：是指首先将现场的物品分门别类的区分开来。关键就是要解决： 要——还是不要？ 有用——还是无用？ 常用——还是不常用？ 第一、对于不要/无用的物品，必须毫不犹豫地清理出现场，以便腾出有限的场地存放与生产关系重大、关系密切的物品。 第二、根据已经分门别类出的物品种类以及未来生产需要量，对于有限的场地、空间进行合理、有效地规划。其核心就是“五定一标”。即：1、划定存放区域；2、指定物品具体存放位置；3、确定/统一物品名称；4、规定物品数量；5、制定物品堆码标准。 第三、规划原则：通道畅通，取用方便，便于清点数量。 2S（整顿）——将整理好的物品按照1S既定的规划，对号入座。 3S（清扫）——对此应该不难理解。但须注意应在1S完成后或与其同步进行。不仅要做好表面“文章”，关键是要做好“三扫”： 1.扫灰——关于此点，众所周知。就是要将现场清扫干净。 2.扫黑——采取“搬家式”方法，重点将现场所有卫生“死角”彻底清扫干净，特别是设备/设施必须呈现出本色。 3.扫怪——“怪”是指那些长期存在，目前仍在发生，但大家却“习以为常 ，见怪不怪”甚至熟视无睹的怪现象如：漏水、漏油、漏气（一来浪费资源、增加成本；二来污染环境）、线缆裸露（引发安全隐患）、设备/设施长期“带伤带病”生产（加速使用寿命的缩短，产品质量难以保证）等等，这也就是我们常讲的“性价比”，对此，必须彻底根治，以杜绝和减少浪费，降低成本，防止污染，确保安全和产品质量。 4S（清洁）——就是对1S、2S、3S所取得的成果进行巩固和扩大。强调的是“三随”、“三持”。即：随时、随地、随手进行保持、维持和持续改进。 5S（素养）——与我们通常所说“素质”相近，但却有本质区别。素质的重点在“质”，着重于人的体质、文化程度和操作等基本技能。而素养则是强调人通过后天训练形成的良好习惯（守时间、守规章、守标准）。可见，素养是一项长期、艰苦的工作，没有严格、持续不断地督促和锻炼是不行的。正所谓“训练有素”嘛！ 6S（安全）——消除安全隐患，杜绝违章作业，反对野蛮操作，保障员工的人身安全和正常生产环境。 安全作业