合成纤维及混纺纤维制品的染色..doc

模块四 合成纤维及混纺纤维制品的染色 单元一 涤纶织物的染色 一、高温高压法染色法 优点：高温高压法染物得色鲜艳、匀透，可染制浓色。织物手感柔软，适用的染料品种比较广，染料利用率较高（80%~90%） 缺点：间歇生产，生产效率较低，需要压力染色设备。 （一）高温高压染色法（浸染）工艺 1、工艺流程及主要条件 冷水进缸→润湿（60~65℃×10min）→60℃起染色→升温至130℃保温（升温速率1-2℃/min，130℃×30-90min)→降温（降温速率1-2℃/min) →80℃排液→温水洗（70-80 ℃ ×10min）→冷水洗10min→还原清洗（100%NaOH 1-3g/L、85%保险粉1-3g/L、表面活性剂1-3g/L，70~80℃×20min）→水洗 （40~50℃×10min）→冷水洗×10min→出缸 2、工艺处方 分散染料 x％（对织物重） 分散剂NNO（或胰加漂T） 0.5~1.5g/L 冰HAC 0.5ml/L（调节PH=5~6） （或磷酸二氢铵 1~2g/L） 还原清洗： 100%NaOH 1-3g/L、 85%保险粉 1-3g/L、 表面活性剂 1-3g/L， 70~80℃×20min （二）高温高压染色法（卷染）工艺 1、工艺流程及主要条件 冷水进缸→温水2道（60~65℃，2道）→60℃起染色2道→1道升温至100℃→ 1道升温至110℃→ 1道升温至120℃→1道升温至130℃→130℃保温染色6道→冷水洗2道→还原清洗（38% NaOH 3ml/L、85%保险粉2.5g/L、表面活性剂3g/L，70~80℃，2道）→水洗 （40~50℃，1道）→冷水洗→出缸 2、工艺处方 分散染料 x％（对织物重） 分散剂NNO（或胰加漂T） 0.5~1.5g/L 冰HAC 0.5ml/L（调节PH=5~6） （或磷酸二氢铵 1~2g/L） 还原清洗： 100%NaOH 1-3g/L、 85%保险粉 1-3g/L、 表面活性剂 1-3g/L， 70~80℃×20min （三）工艺讨论 (1)染料的选择 必须有良好的分散稳定性和较好的移染性、遮盖性。染色工艺条件如PH值、升温速度等变化时，对上染百分率和色光影响较小 以相对分子质量较小的低温型染料为宜。 拼色时所选用的各分散染料的染色性能要相似 (2) 助剂：分散剂 作用：扩散、匀染，提高得色量 分散剂用量适当 过多，降低上染量，产生焦油状物 过少，分散液稳定性差 常用：如分散剂NNO、胰加漂T (3)浴比 1:3~1:30（最低的现已达1:3） (4)染浴的pH值 大部分分散染料在高温强碱作用下会被水解破坏，色光发暗，涤纶pH7的时候剥皮效应显著 PH5影响色光和上染率 ∴因此高温高压染色一般控制在弱酸性范围，pH＝5～6。 用酸或强酸弱碱盐调节 常用：冰醋酸0.5ml/L或磷酸二氢铵1~2g/L (5)温度和时间 始染温度不宜过高，60~70℃入染 升温速度不宜过快，1℃/min 温度分段控制，控温区升温要慢 最后染色温度130℃（此时上染百分率高，得色鲜艳、匀染性好，浮色少），一般保温染色时间为20~90min （四）高温高压染色应注意的问题 1、调浆：温度必须45℃ 2、拼色：选择染料性能相似的（类型、色光），以主色为主 3、温度控制：控温区严格控制升温速度，90~130℃缓慢升温 4、避免焦油化问题 焦油化 概念： 高温染色，涤纶表面易析出低聚物，与染料作用在染液中形成的粘稠物粘附在织物上，在织物表面将出现焦油状染斑等染疵并沾污设备 防止焦油化的措施： 选择高温下分散性好的分散剂 尽量提高浴比，降低染色温度 高温排液，快速降温 缩短设备清洁周期 碱性染色 三、热熔染色法原理和染色方法 在热熔温度和时间这两个因素中，温度对固色率和扩散得影响是主要因素，一般宜采用较高的温度和较长的时间为有利，目前常用的热熔时间是1-2 min。 热熔后织物应冷却，落布温度在50℃以下为宜。 热熔后还要经过一定的后处理，以去除纤维的浮色。 1、热熔染色法