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合成纤维及混纺纤维制品的染色.
模块四 合成纤维及混纺纤维制品的染色
单元一 涤纶织物的染色
一、高温高压法染色法
优点:高温高压法染物得色鲜艳、匀透,可染制浓色。织物手感柔软,适用的染料品种比较广,染料利用率较高(80%~90%)
缺点:间歇生产,生产效率较低,需要压力染色设备。
(一)高温高压染色法(浸染)工艺
1、工艺流程及主要条件
冷水进缸→润湿(60~65℃×10min)→60℃起染色→升温至130℃保温(升温速率1-2℃/min,130℃×30-90min)→降温(降温速率1-2℃/min) →80℃排液→温水洗(70-80 ℃ ×10min)→冷水洗10min→还原清洗(100%NaOH 1-3g/L、85%保险粉1-3g/L、表面活性剂1-3g/L,70~80℃×20min)→水洗 (40~50℃×10min)→冷水洗×10min→出缸
2、工艺处方
分散染料 x%(对织物重)
分散剂NNO(或胰加漂T) 0.5~1.5g/L
冰HAC 0.5ml/L(调节PH=5~6)
(或磷酸二氢铵 1~2g/L)
还原清洗:
100%NaOH 1-3g/L、
85%保险粉 1-3g/L、
表面活性剂 1-3g/L,
70~80℃×20min
(二)高温高压染色法(卷染)工艺
1、工艺流程及主要条件
冷水进缸→温水2道(60~65℃,2道)→60℃起染色2道→1道升温至100℃→ 1道升温至110℃→ 1道升温至120℃→1道升温至130℃→130℃保温染色6道→冷水洗2道→还原清洗(38% NaOH 3ml/L、85%保险粉2.5g/L、表面活性剂3g/L,70~80℃,2道)→水洗 (40~50℃,1道)→冷水洗→出缸
2、工艺处方
分散染料 x%(对织物重)
分散剂NNO(或胰加漂T) 0.5~1.5g/L
冰HAC 0.5ml/L(调节PH=5~6)
(或磷酸二氢铵 1~2g/L)
还原清洗:
100%NaOH 1-3g/L、
85%保险粉 1-3g/L、
表面活性剂 1-3g/L,
70~80℃×20min
(三)工艺讨论
(1)染料的选择
必须有良好的分散稳定性和较好的移染性、遮盖性。染色工艺条件如PH值、升温速度等变化时,对上染百分率和色光影响较小
以相对分子质量较小的低温型染料为宜。
拼色时所选用的各分散染料的染色性能要相似
(2) 助剂:分散剂
作用:扩散、匀染,提高得色量
分散剂用量适当
过多,降低上染量,产生焦油状物
过少,分散液稳定性差
常用:如分散剂NNO、胰加漂T
(3)浴比
1:3~1:30(最低的现已达1:3)
(4)染浴的pH值
大部分分散染料在高温强碱作用下会被水解破坏,色光发暗,涤纶pH7的时候剥皮效应显著
PH5影响色光和上染率
∴因此高温高压染色一般控制在弱酸性范围,pH=5~6。
用酸或强酸弱碱盐调节
常用:冰醋酸0.5ml/L或磷酸二氢铵1~2g/L
(5)温度和时间
始染温度不宜过高,60~70℃入染
升温速度不宜过快,1℃/min
温度分段控制,控温区升温要慢
最后染色温度130℃(此时上染百分率高,得色鲜艳、匀染性好,浮色少),一般保温染色时间为20~90min
(四)高温高压染色应注意的问题
1、调浆:温度必须45℃
2、拼色:选择染料性能相似的(类型、色光),以主色为主
3、温度控制:控温区严格控制升温速度,90~130℃缓慢升温
4、避免焦油化问题
焦油化
概念: 高温染色,涤纶表面易析出低聚物,与染料作用在染液中形成的粘稠物粘附在织物上,在织物表面将出现焦油状染斑等染疵并沾污设备
防止焦油化的措施:
选择高温下分散性好的分散剂
尽量提高浴比,降低染色温度
高温排液,快速降温
缩短设备清洁周期
碱性染色
三、热熔染色法原理和染色方法
在热熔温度和时间这两个因素中,温度对固色率和扩散得影响是主要因素,一般宜采用较高的温度和较长的时间为有利,目前常用的热熔时间是1-2 min。
热熔后织物应冷却,落布温度在50℃以下为宜。
热熔后还要经过一定的后处理,以去除纤维的浮色。
1、热熔染色法
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