2012whht数控技术-101历史概述.ppt

* 数控加工的优点 自动化程度高，可以减轻工人的体力劳动强度 加工的零件一致性好，质量稳定 生产效率较高 便于产品研制 便于实现计算机辅助制造 。 * 数控加工的缺点 任何事物都是两重性。数控加工虽有上 述各种优点，同时在某些方面也存在不足之处： 单位加工成本较高 只适宜于多品种小批量或中批量生产（占机械加工总量70%~80%） 加工中的调整相对复杂 维修难度大 * 数控加工的适应性 根据数控加工的优缺点及国内外大量应用实践，一般可按适应程度将零件分为下列三类： 最适应类 对于下述零件，首先应考虑能不能把它们加工出来，即要着重考虑可能性问题。只要有可能，可先不要过多地去考虑生产率与经济上是否合理，都应把对其进行数控加工作为优选方案。 * 最适应类 形状复杂：加工精度要求高，用通用机床无法加工或虽然能加工但很难保证产品质量的零件； 用数学模型描述的复杂曲线或曲面轮廓零件； 具有难测量、难控制进给、难控制尺寸的不开敞内腔的壳体或盒型零件； 必须在一次装夹中合并完成铣、镗、锪、铰或攻丝等多工序的零件。 * 较适应类 这类零件在分析其可加工性以后，还要在提高生产率及经济效益方面作全面衡量，一般可把它们作为数控加工的主要选择对象。 在通用机床上加工时极易受人为因素（如：情绪波动、体力强弱、技术水平高低等）干扰，零件价值又高，一旦质量失控便造成重大经济损失的零件； 在通用机床上加工时必须制造复杂专用工装的零件； 需要多次更改设计后才能定型的零件； 在通用机床上加工需要作长时间调整的零件； 用通用机床加工时，生产率很低或体力劳动强度很大的零件。 * 不适应类 下述一类零件采用数控加工后，在生产效率与经济性方面一般无明显改善，还可能弄巧成拙或得不偿失，故此类零件一般不应作为数控加工的选择对象。 生产批量大的零件（当然不排除其中个别工序用数控机床加工）； 装夹困难或完全靠找正定位来保证加工精度的零件； 加工余量很不稳定，且数控机床上无在线检测系统可自动调整零件坐标位置的； 必须用特定的工艺装备协调加工的零件。 * 数控加工的适应性 根据上述数控加工的适应性，我们就可以根据所拥有的数控机床来选择加工对象，或根据零件类型来考虑哪些应该先安排数控加工，或从技术改造角度考虑，是否要投资添置数控机床。 5.数控技术应用领域 * 数控机床是制造装备的主流装备 数控机床广泛应用于制造业的各个领域 IC装备 船舶制造装备 纺织印染装备 汽车制造装备 军工 制造装备 * 1.3 现代数控技术的发展概况 产生背景 从工业化革命以来人们实现机械加工自动化的手段有： 自动机床； 组合机床； 专用自动生产线。 * 1.3.1产生背景 这些设备的使用大大地提高了机械加工自动化地程度，提高了劳动生产率，促进了制造业地发展。但它也存在固有的缺点： 初始投资大； 准备周期长； 柔性差。 * 数控机床的产生背景 数控技术产生和发展的内在动力：市场竞争日趋激烈，产品更新换代加快，大批量产品越来越少，小批量产品生产的比重越来越大，迫切需要一种精度高、柔性好加工设备来满足上述需求。 数控技术产生和发展的技术基础：电子技术和计算机技术的飞速发展则为NC机床的进步提供了坚实的技术基础。 数控技术正是在这种背景下诞生和发展起来的。它的产生给自动化技术带来了新的概念，推动了加工自动化技术的发展。 数控机床的诞生 二战后，计算机技术的出现推动了机械自动化的发展。美国为了加速飞机工业的发展，空军委托派帕森斯公司和麻省理工学院，历经三年，在1952年研制成功了可同时控制三轴运动的数控立式铣床——世界上第一台数控机床。 1959年，克耐--杜马克公司开发了第一台加工中心，具有自动换刀装置，能实现工件装夹和多工序加工。刀库中有丝锥、钻头、铣刀等刀具，可根据指令实现自动换刀。 * 1.3.2数控技术发展历程 年 代 数控技术特点 第一代 1952到1959 电子管元件 车、铣 单一工艺方法 第二代 1959年开始 晶体管元件 第三代 1965年开始 集成电路 加工中心 多种工艺方法 第四代 1970年开始 LSI 第五代 1974年开始 CPU和计算机 集成系统、复合加工 FMC、FMS、CIM * * 发展沿革 1952年，Parsons公司和M.I.T合作研制了世界上第一台三座标数控机床。 1955年，第一台工业用数控机床由美国Bendix公司生产出来，用于制造航空零件。 从1952年至今，NC机床按NC系统的发展经历的五代。 * 发展沿革 第一代：1955年 NC系统以电子管组成，体积大，功耗大。 第二代：1959年 NC系统以晶体管组成，广泛采用印刷电路板。 第三代：1965年 NC系统采用小规模