加工误差分析报告.ppt

6.3.3 分布曲线的应用 （1）计算合格率和废品率 （2）判别加工误差的性质 （3）判断工序的工艺能力能否满足加工精 度的要求 （4）分析减少废品的措施 6.5.3 表面层金相组织变化及影晌因素 　(1) 磨削烧伤 在切削过程中，切削所消耗的能量绝大部分都转化为热能，传入工件的热使加工表面局部升温，当温度达到金相组织转变临界点时，就会产生金相组织变化。 磨削淬火钢时，在工件表面层上生产的高温将使表层产生以下三种金相组织变化： 1）如果工件表面层温度未超过相变临界温度Ac3（一般中碳钢为720℃）。但超过马氏体的转变温度（一般中碳钢为300?C），工件表面将产生回人组织（回火屈氏体和回火索氏体〕，硬度比原来的回火马氏体低，称为回火烧伤。 2）如果工件表面层温度超过相变临界温度，再加上充分的冷却液，则表面层急冷形成二次淬火马氏体，硬度高于四火马氏体，但极薄，只有几个微米厚，在它下层由于冷却较慢出现了比回人马氏体硬度低的组织称之为淬火烧伤。 3）如果工件表面温度超过了相变临界温度。这时又无冷却液，则表面硬度急剧下降，工件表层被退火，称之为退火烧伤。 (2) 影响磨削烧伤的因素及其分析 1）被加工材料 被加工材料对磨削区温度的影响主要取决于其强度、陆度、韧性和导热性。 2）砂轮的选择 磨削导热性差的材料，应注意选择砂轮的硬度、结合剂和组织。 3）磨削用量 理论分析计算与实践均表明增大磨削深度ap时，磨削力和磨削热也急剧增加，表面层温度升高，故ap不能选得过大，否则容易造成烧伤。增加进给量f，磨削区温度下降，可减轻磨削烧伤。 4）冷却润滑 良好的冷却润滑条件可将磨削区的热量及时带走，避免或减轻烧伤。 6.5.4 残余应力及影响因素 (1) 残余应力产生的原因 　 1) 热塑性变形引起 　 2) 冷态塑性变形引起 　 3) 局部金相组织变化引起 (2) 残余应力测试方法 　1) 腐蚀法　把加工表面层产生较大残余拉应力的淬火钢浸在硫酸或盐酸溶液中，就可以出现裂纹。根据其裂纹程度可以定性的了解残余应力状况。此法对HRC55以上硬度的钢很有效，但硬质合金不能使用。 2) Ｘ射线衍射法　用Ｘ射线衍射法测量残余应力是根据原子间距的测量。因为—旦产生残余应力，则原子间距就发生变化，可较精确、无损地测量表面层的残余应力。 　3) 变形法　该种方法是测定试件的曲率变化，根据试件的曲率变化计算表面层的残余应力数值及分布。通常腐蚀试件费时较多。 * * 6.3 加工误差的统计分析方法 6.3.1 加工误差性质的分类 （1）系统性误差 相同工艺条件，当连续加工一批零件时，加工误差的大小和方向保持不变或按一定的规律而变化，称为系统性误差。前者称为常值系统性误差，后者称为变值系统性误差。 （２）随机性误差 在加工一批工件时，误差出现的大小或方向作不规律变化着的误差称为随机性误差，如毛坯误差的复映、夹紧误差、工件残余应力引起变形误差等都是随机性误差。这类误差产生的原因是随机的，但有一定的统计规律。 6.3. 2 分布曲线法 （１）实际分布曲线 （2）正态分布曲线　 正态分布曲线（或称高斯曲线），如图所示，其方程式为： 正态分布曲线特点： X=0时正态分布曲线 非正态分布曲线： x y y x y x 6.3.4 点图分析法 　　用分布图法分析研究加工误差时，需在全部工件加工之后，才能绘制出分布曲线，故不能反映出零件加工的先后顺序。因此，这种方法不能将按照一定规律变化的系统误差和随机误差区分开，也不能在加工进行过程中提供控制工艺过程的资料。为了克服这些不足，更利于批量生产的工艺过程质量控制，因此，点图法在生产中得到广泛应用。 　 (1) 单值点图与平均值点图 如果按加工顺序逐个地测量一批工件的尺寸、并以横坐标代表工件的加工顺序，以纵坐标代表工件的尺寸误差，就可作出如图所示的单值点图。 (2) －R点图 为了能更直接反映出变值系统性误差和随机性误差随加工时间的变化趋势，实际生产中常采用－R点图（平均值－极差点图）。图是由小样本均值的点图和小样本极差R的点图组成，横坐标是按时间先后采集的小样本组序号，纵坐标分别是小样本均值和极差R，如图所示。 A、D系数值 2.21 0.58 5 2.28 0.73 4 D A 每组个数 图上控制线 UCL 图下控制线 LCL R图上控制线UR 6.4　机械加工表面质量 6.4.1机械加工表面质量概念 影响机器零件的机械加工质量除了加工精度之外，还有机械加工表面质