五金管类检验标准A0传.doc

一．目的 为规范来料钢管和铝管的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足顾客和生产需要。 二．范围 本规范适用于公司所有外购钢管、铝管的入厂检验以及用以规范和统一水池支架检验标准，作为指导生产人员和检验人员的依据。 三．抽样方案 采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和可接受收质量限（AQL）遵循如下规定： 项目 检查水平（IL） 接收质量限（AQL） 外观 Ⅱ 0.65 尺寸 S-2 1.5 性能 S-2 1.5 严重缺陷CR（CRITICAL）:所有可能对使用者造成伤害,以及潜在有不安全或危险情况的,以及违反进口国家或地方的法律及管理要求的缺陷,AC=0 。 主要缺陷MA（MAJOR）:所有会导致产品功能失效、销售困难或客户投诉的缺陷，AQL=0.65。 轻微缺陷MI(MINOR):所有不会影响产品使用,不会降低产品销售力的缺陷，AQL=1.5。 四．定义以及引用标准? 引用标准为GB\T15157(2002) GB\700-88 4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）。 4.2 ?B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。 4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 4.4? △E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。 4.5 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。 4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。 4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。 4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 4.18麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 4.19堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 4.20阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 4.21露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 4.22鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 4.23飞油：超出了规定的喷涂区域。 4.24剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。 4.25光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。 4.26手印：产品表面出现的手指印。 4.27硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。 4.28软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。 4.29毛丝：产品表面出现细小的尘丝。 五．检验条件 5.1外观缺陷检验条件 5.1.1 光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源0.65～1.0m的40W日光灯下。 5.1.2 目视距离：300-500mm。 5.1.3 目视角度：检测面与人眼方向成45°～90°。 5.1.4 目视时间：5～10S。 5.2尺寸规格检验条件 5.2.1测量工具：精度为0.01mm的游标卡尺、精度为0.1mm的卷尺或钢板尺、色差仪、精度为0.01mm的高度规、精度为0.002mm的横杆表，壁厚千分尺、宽座角尺、万能角度尺。 5.3性能检验条件 5.3.1测试仪器：ROHS测试仪、盐雾测试机、可程式恒温恒湿箱、铅笔硬度测试仪。 六．检验常用单位代码对照表 表1? 常用单位代码对照表 项目名称 数目/个 直 径/mm 深 度/mm 距 离/mm 长 度/mm 宽度/mm 面积/m2 对应代码 N D H DS L W S 七．检验标准 7.1 检验说明 7.1.1 当缺陷的直径D＜0.30mm且不连续时，可以不作为缺陷。 7.1.2 以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。 7.1.3 以下所提到的不良缺陷的数目中A面缺点总数不大于3，B面缺点总数不大于5，C面缺点总数不大