[3生产计划.ppt

4.日程计划 决定作业顺序 各项作业以相同的顺序通过2个车间时决定生产顺序的规则 经过多车间的复杂情况利用 Simulation 决定作业顺序 约翰逊规则 阶段1:计算车间1和车间2中的处理时间 阶段2:从所有车间选择处理时间最短的作业,若是从车间1抽取的时间,则尽量 放在前边,若是从车间2抽取的时间,则尽量放在末端 阶段3:不考虑在阶段2中已决定的作业 阶段4:重复阶段2,3,直到所有作业顺序定下来为止 例 处理时间如左表的A,B,C,D,E5项作业以相同的顺序经过2个车间作业顺序为 作业 车间1 处理时间日 A B C D E 5 2 6 3 6 4 3 5 4 7 合计 23 车间2 22 时间 0 2 5 11 17 22 27 时间 0 2 5 9 11 18 23 27 车间1 车间2 空闲时间(可利用到其它作业) B D E C A B D E C A Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. * 3.生产计划 1.概要 2.设备计划 3.总体计划 4.日程计划 Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. 1.概要 设备计划 -需要用1年以上,长时间的生产设备的计划,如建筑,设备,设施等 -它决定企业的整体生产能力,并且需要大规模的资本投资,因此 需要最高经营层的参与和同意 总体计划 -为适应今后1年的变化,每月制定的企业整体生产水平,雇佣水平, 加班水平,配套水平,库存水平等计划 -不是个别产品,而是包括企业生产的各种产品,从整体生产角度制定 日程计划 -在今后几个月内每周或每日所需的资源,活动,作业计划及有效地 满足顾客需求而制定的生产计划 图1 计划间的关系 时间 设备计划 总体计划 日程计划 日程计划 设备计划 总体计划 反馈 反馈 Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. 2.设备计划 生产能力 生产系统在一定期间能够提供的最大产量(capacity) 基本概念 例 汽车公司,台.钢铁公司,吨.炼油公司,桶. -标准生产能力(nominal capacity):与一天的生产数无关,在正常运行 条件下一定时间内的最大产量(不包括加班,临时雇佣) -最大生产能力(peak capacity):包括加班,临时雇佣,如,1天的某几个小 时或1个月的某几天,短期维持的生产能力 维持生产能力(sustained capacity):用正常的方法能够持续维持的生 产能力 Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. 2.设备计划 规模经济 随着设备规模的增大,生产量增加时,固定费被分摊到更多的生产 量中使单位费用减少 规模经济 图2规模经济/规模非经济 设备规模 (年产量) 规模经济 规模非经济 最佳规模 单 位 生 产 费 用 -设备的建设费用/运行费增加比产量增加 的比例小 -管理/支援等间接费用更多地分摊到生产 量中 规模经济 发生因素 -单一大规模工厂的运输费比多数小工厂高 -大规模官僚组织带来沟通/调整/控制费用 的增加 规模非经济 发生因素 Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. 2.设备计划 作业时间 -总标准作