TPM概(12.07)介绍.ppt

合力现场的设备管理 0-STEP 彻底的5S活动 合力现场的设备管理 0-STEP 彻底的5S活动 合力现场的设备管理 0-STEP 彻底的5S活动 合力现场的设备管理 1-STEP 初期清扫 合力现场的设备管理 1-STEP 初期清扫 设备边上的工具柜内的形迹管理。。 机台上的清扫、润滑的基准书 很方便作业的工作台，所有需要的工具就近拜访和悬挂。。。 现场清扫、润滑的基准书，及标准作业基准书，方便员工的遵守和对照。 以上一些做得比较的方面的案例，我希望各个事业部能得到推广 通过我们彻底的5S管理和设备的初期清扫，做到“自己的设备自己保养” 保持车间的清洁、明亮，不存在丝毫油污、切屑和灰尘，最终实现故障为0，废品为0， 在给参观人员以良好的企业形象同时大大提高企业的竞争力。 TPM活动实战 培 训 课 程 内 容 一、TPM概论 二、自主保全活动 三、我们的现状 01 T P M 概论 美国式 PM 日本导入 PM 日本电装(株)的 TPM TPM的发展 TPM的新定义 TPM概念的扩大 -. 预防保全(PM) + 改良保全(CM) + 保全预防(MP) + 事后保全(BM)的综合性,经济性的保全体系 -. 2次大战以后, 导入美国的PM概念 -. 设备 5S + IE 改善活动 + 小集团活动的结合 -. 发表’71年 PM奖的受奖结果事例 -. 把这事例称为「TPM」 -. 以后随着LCC概念的增加, 开发自主保全活动 -. 把设备IE发展成个别改善活动 -. ’80年代以加工形工厂为主的TPM扩散成装置工厂 -. ‘92年的活动范围扩大成全体生产系统 (新定义的发表) -. 发表新定义后扩大成经营活动全部门, 强化管理概念 □ TPM活动的发展 自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的经济效益，同时也增加了企业的无形资产，下面列举一些具体事例 日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机时700多次。在TPM推行之后的1982年，已经做到无故障停机，产品质量也提高到100万件产品仅有11件次品，西尾泵厂被誉为“客厅工厂”????? 日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产率提高50％，设备综合效率从TPM前的64. 7％提高到82.4％，设备故障率从1990年的4740次减少到1993年的1082次，一共减少了70％ 加拿大的WTG汽车公司：1988年推行TPM，三年时间，其金属加工线每月故障停机从10h降到2. 5h，每月计划停机（准备）时间从54h降到9h；其生产线废品减少68％，人员减少25% □ TPM活动的巨大成果 意大利的一家公司：推进TPM三年，生产率增长33. 9％，机器故障减少95.8％，局部停机减少78％，润滑油用量减少39％，维修费用减少17.4％，工作环境大大改善，空气粉尘减少90％。 目前推行TPM的企业已遍及北欧、西欧、北美洲、南美洲、亚洲、大洋洲、例如在韩国，在80年代初2267家公司已有800家开始推行TPM管理。日本为表彰TPM推广成果，设立PM奖，除了日本和日本在海外的子公司外，从1991年以来，著名公司如简特、沃尔伏、贝尔时、皮埃里和福特汽车公司等42家公司获得PM奖。 国内一些著名企业，如上海宝山钢铁集团、广东科龙电器集团、上海光明乳业、天津新伟祥工业制品有限公司、辽宁鞍钢集团、青岛海尔集团、青岛海信集团、山东将军（烟草）集团也引进了TPM管理模式，取得明显成效。 TPM给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、库存周转、安全与环境保护以及员工的工作热情等方面。 □ TPM活动的巨大成果 设备 综 合 效 率的 计 算 良品率 = ×100 (例) 良品率 = ×100=98% 设备综合效率 = 时间运转率×性能运转率×良品率 0.854 × 0.488 × 0.98 × 100 = 40.84 ( % ) OEE ③ 故 障 ④ 准备、交换、调整 ⑤ 速 度 低 下 ⑥ 空 转、 暂 停 ⑦ 修 理·再 加 工 ⑧ 产品不良 ① 计 划 维 护 ② 生 产 调 整 8 大 浪 费 日 历 时 间 (年 月 日) (A ) 负 荷 时 间 ( B ) 管 理 浪 费 运转时间 ( C ) 停 止 浪 费 纯 粹(D) 运转时间 性 能 浪 费 价 值(E) 运转时间 不 良 浪 费 时间运转率=