6S管理与行实务.ppt

5S 的 八 大 作 用 虧損為零---5S是最佳的推銷員﹔ 不良為零---5S是品質零缺陷的護航者﹔ 浪費為零---5S是節約能手﹔ 故障為零---5S是交貨期的保証﹔ 事故為零---5S是安全的軟件設備﹔ 投訴為零---5S是標准化的推動者﹔ 缺勤率為零---5S可以創造出快樂的工作崗位﹔\ 安全衛生為零---提供良好的內部環境。 切換產品時間為零---5S是高效率的前提。 整 理 的 推 行 要 領 馬上要用的﹑暫時不用的﹑長期不用的要區分對待﹔ 必需品﹐是指經常使用的物品﹐如果沒有它﹐就必須 購入替代品﹐否則影響正常工作的物品。 非必需品﹐可分為兩種﹐一種是使用周期較長的物品﹐ 另一種是對目前的生產或工作無任何作用的﹐需要報 廢的物品。 即使是必需品﹐也要適量﹐將必需品的數量降到最低 程度。 在哪兒都可有可無的物品﹐不管是誰買的﹐有多昂貴﹐ 也應堅決處理掉﹐決不手軟﹗ 整 理 的 推 行 步 驟 整 頓 的 推 行 要 領 徹底地進行整理 分清必需品和非必需品﹐只留必需品﹔正確判斷 是個人所需品還是小組共需品。 確定放置場所 將經常使用的物品放在工位的最近處﹔ 特殊物品﹑危險品設置專門場所進行保管。 規定放置方法 產品按機能或按種類區分放置﹔ 盡量立體放置﹐充分利用空間﹔ 做好防潮﹑防塵﹑防鏽﹑防碰撞及限制措施。 進行標識 采用不同色的油漆﹑膠帶﹑地板磚或柵欄划分區域。 整 頓 的 推 行 步 驟 分析現狀 日常工作中必需品的管理狀況如何﹐必須從物品的 名稱﹑分類﹑放置等方面的規范化情況進行調查分 析﹐找出問題所在﹐對症下藥。 物品分類 制定標准和規范 確定物品的名稱 標識物品的名稱 決定儲存方法（定置管理） 實施 * * 6S 管 理 與 推 行 實 務 中山嘉華電子集團有限公司成品車間作成 5S起源于日本﹐指的是在生產現場中對人員﹑機器﹑ 材料﹑方法等生產要素進行有效管理﹐是日式企業的 一種管理方法。 1955年﹐日本當時只推行了2S,其目的僅為了確保作業空間和安全﹐后因生產控制和品質控制的需要﹐而逐步提出后績3S. 1986年﹐首本5S著作問世﹐從而對整個日式管理模式起到了沖激并由此掀起5S熱潮。根據企業發展的需要﹐在5S的基礎上形成7S和10S﹐但萬變不離其宗﹐所謂“7S”﹑”10S”都是從“5S”里衍生出來的。 而6S是在5S推行的基礎上增加安全（Safety)﹐在現代社會化的大生產中安全顯得越來越重要﹐安全就是財富﹑安全就是效益。 6S 的 起 源 整理﹕區分必需品和非必需品﹐現場不放置非必需品﹔ 整頓﹕將尋找必需品的時間減少為零﹔ 清掃﹕將崗位保持在無垃圾﹑無灰塵﹑干淨整潔的狀態﹔ 清潔﹕將整理﹑整頓﹑清掃進行到底﹐并且制度化﹔ 素養﹕對于規定了的事﹐大家都要遵守執行。 安全﹕零故障﹑零災害﹑零不良﹑零浪費。 6S 的 含 義 推 行 6S 的 目 的 6S 活 動 的 目 的 縮短作業周期﹐確 保交貨期 改善零件在庫周轉率 組織活力化﹐改善 員工的精神面貌 保障企業員工的職業 健康與安全生產 減少甚至消除故障 改善和提高企業形象 降低生產成本 促成效率的提高 培養員工的主 動性和積極性 提高管理水平﹐ 改善企業的經 營狀況 形成自主改 善的機制 創造人和設備 都適宜的環境 培養團隊精神 和合作精神 提供持續滿足法律法 規﹐降低事故發生 6S的九大作用 6S 的 好 處 1﹑清潔整齊﹐井然有序﹐善用空間﹔ 2﹑員工自律﹑感到自豪﹔ 3﹑運作更見方便和安全﹔ 4﹑建立良好形象﹐增加生意額﹔ 5﹑減少機器失靈次數﹐減少意外﹔ 6﹑產品質素提升﹐生產力提升﹔ 7﹑物料回報率高﹔ 8﹑提高工作效率﹐除去工作重復性﹔ 9﹑減少壞品率﹔ 10﹑減少安全事故的發生﹐確保安全生產﹔ 11﹑提高企業安全衛生管理水平的能力﹔ 12﹑預防安全事故發生﹐提高工素質﹑改善工作環境。 13﹑加強公司的文明建設﹐使員工有一個清潔﹑安全﹑文明的工作環境。 整 理 的 推 進 重 點 含義 將必需物品與非必需品區分開﹐在崗位上只放置必需物品。 目的 騰出空間﹔防止誤用﹔ 特別 說明 如果你的工作崗位堆滿了非必需品﹐就會導致你的必需品 無處擺放你可能希望增加一張工作台來堆放必需品﹐這樣 一來就造成浪費