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TPM管理 求助编辑百科名片 TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。 目录 引TPM管理介绍 一、设备维修体制简介 二、什么叫TPM? 三、TPM的特点 四、TPM的目标 五、TPM的理论基础 六、推行TPM的要素 七、TPM开展步骤 八、TPM中的小组自主活动 九、TPM中的设备点检制 十、开展TPM活动的意义 十一、TPM的起源 十二、TPM的作用以及与TPS的关系 十三、TPM实施的12个阶段 TPM概念 理论上 重要组成部分 TPM的起源 起源 发展 目前应用 TPM的实施 案例分析 例子 TPM效果 TPM推进 1.缺失什么就弘扬什么，为推行创下条件 2.朝理想的姿态看齐，提升企业承载力 3.拙速巧迟、速度致胜 4.改善无止境 TPM管理的九大活动 TPM的推行五阶段 日本TPM管理模式在施工企业的应用 引TPM管理介绍 一、设备维修体制简介 二、什么叫TPM? 三、TPM的特点 四、TPM的目标 五、TPM的理论基础 六、推行TPM的要素 七、TPM开展步骤 八、TPM中的小组自主活动 九、TPM中的设备点检制 十、开展TPM活动的意义 十一、TPM的起源 十二、TPM的作用以及与TPS的关系 十三、TPM实施的12个阶段 TPM概念 理论上 重要组成部分 TPM的起源 起源 发展 目前应用 TPM的实施 案例分析 例子 TPM效果 TPM推进 1.缺失什么就弘扬什么，为推行创下条件 2.朝理想的姿态看齐，提升企业承载力 3.拙速巧迟、速度致胜 4.改善无止境 TPM管理的九大活动 TPM的推行五阶段 日本TPM管理模式在施工企业的应用 展开 编辑本段引TPM管理介绍 一、设备维修体制简介 　　1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。 　　2、预防维修－－PM（Preventive Maintenance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预 测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。 　　3、改善维修－－CM（Corrective Maintenance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天 不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。 　　4、维修预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。 　　5、生产维修－－PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。 二、什么叫TPM? 　　1、什么是TPM？ 　　TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。 在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。 　　2、TPEM： 　　Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。 三、TPM的特点 　　TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。 　　全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。 　　全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。 　　全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主小组活动。 四、TPM的目标 　　TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。 　　停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造