TPM预防于治疗.ppt

预防重于治疗, 事前重于事后, 是各单位都要注意? 不是只有设备人员? ：“预防重于治疗”，能防患于未然之前，更胜于治乱于已成之后。由此观之，企业问题的预防者，其实是优于企业问题的解决者。 预防重于保养与矫正，预防重于保养治疗，事先准备确认胜过事后弥补！ 为何要重视「全设备的保养与管理」？ ≠ 品质不良的损失 ≡信誉不良的损失 ≈士气低落的损失 慢性的损失 4、降低成品（开工率提高、效能提高、节省能源或人力） 5、促进安全 6、技术提升 减少设备劣化，延长设备寿命 减少设备劣化，延长设备寿命 维持与改善品质 安定化：设备不故障，能维持一定的机能运转，生产才能安定，品质才能稳定，管理才能顺利。否则经常故障，经常修理，不但生产管理要费上很大的功夫来处理；而变益性大、效率差，且浪费多、损失多，生产力必无法提高，「管理力」会很差。 不良减少：设备故障影响品质是一定的，即使恢复正常，初期的不良机率很大，所以设备安定化，不良必可减少。 维持与改善品质 服务效率化：良好的TPM制度，不但可以提高内部供应与服务的效率，对外可以使交期顺畅服务的效率提高。即使是服务业，设备可能不多，但是可能显现的效率也最直接可见。 形象提升：经常故障停机，给人的印象就是「机器差劲」再来就是「管理差劲」，不论原因何在直接的受损就是「这个（公司）差劲」。 设备的六大损失 1、故障损失 ＊突发故障损失 ＊机能故障损失 2、准备、调整的损失 3、小故障损失 4、速度损失 5、工程不良之修理损失 6、起步生产率损失 慢性损失图解： ※慢性损失原因 ◎无法采取对策 ◎未采取对策 ◎已采对策但好不了 ◎不知它已发生 降低成本 设备使用效率提升 节省能源 节省人力，提高生产力 不良的下降 修理费的节省 单位产品设备投入减少 促进安全 整理整顿 系统管理 改善设备安全防护 作业安全化 技术提升 良好的制度，人才培育 良好的制度，技术累积 改良保养（CM）使技术提升 保养预防（MP）使设计规划能力提升 TPM使管理活动技能提升 TPM的定义 TPM = Total Productive Maintenance 中文称为：「全员生产预防保养」就是：「上自高阶层，下至第一线，全公司上下，所有部门、全员参加的生产保养」。 传统PM制度良好情况下，实施TPM时应有的转变： 加强宣导自主管理、自主养护的观念 TPM的必要 连结PM部门与TPM部门的责任（改变责任观念） ◎ 1.2级保养（甚至3级）由部门自己去负责 ◎ 3（OR 4-5）级保养，全面性者、专业者才由PM部门做 实施TPM的四大步骤 导入 — 高階主管对TPM的决心 — TPM的导入教育与文宣 — 建立TPM组织 — TPM方针与目标的设定 — 展开TPM的计划设定 初期 — 实施设备的5S及教育训练（ — 示范的TPM小组组成 — 建立自主养护体制 实施TPM的四大步骤 活动期 —自主养护体制的实施（QCC的TPM 体制） — 设备效率化的个别改善与整体改善 — 操作与养护技术的提升 — 表扬与奖励 成熟化 — TPM的完备化（新TPM化） — 向PM奖挑战 — 性能与生产力之提升化 导入期的方法 TOP的TPM决心宣示 — 列入公司经营方针 — 公开在员工或干部会议（文件）上宣向 员工宣导 TPM的导入教育与文宣 — 举办干部TPM的教育训练（分层） — 观摩或学习他人的实际经验 — 加强与工会或其他部门的沟通，建立自 主养护的共识 导入期的方法 TPM的方针与目标设定 导入期的方法 ↑机能改善 （同上） →管理力提升 每人可操作工时提高 机台数 ↑ 单位产品工时下降 单位产品产量 ↑ ↓成本下降 单位产品PM费设备费↓ °制度完备 TPM的完备化