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燃气用聚乙烯管道焊接技术规程 1内容 规定了燃气用聚乙烯管道热熔及电熔焊接通用工艺，供项目施工中焊接作业指导书使用。 2引用文件 2.1 GB15558《燃气用埋地聚乙烯管道系统》 2.2 CJJ63-2008聚乙烯燃气管道工程技术规程 3 焊接工艺 3.1 焊接区域内应当防范不良的气候影响；风雨天气和在零度以下进行焊接时，必须采取适当的保护措施，以保证需要焊接的焊接面有足够的温度；焊接操作人员的熟练技巧应当在任何外界温度及环境下都能进行操作。 3.2 与焊接面接触的所有物品必须清洁，焊接面在焊接前必须清洁和干燥；需要焊接的部位不能有损伤破坏、杂质、污垢（如：污物、油脂、切削等）。 （三）确保焊接过程的连续性，焊接完成后应当进行充分的自然冷却，以消除其内应力。 （四）对于公称外径 ≤63mm或 壁厚 6mm的管道产品不允许使用热熔对接的焊接方法。 （五）不同SDR系列的管道产品互焊时，应当采用适当的加工方法使焊接处壁厚相同。 （六）焊接时每一个焊口应当有详细的焊接原始记录，焊接原始记录至少应当包括环境温度、焊工代码、焊口编号、管道规格类型、焊接压力、拖动压力、增压时间、加热板温度、切换时间、吸热时间、冷却时间等。 第三十三条 热熔对接焊的焊接操作过程如下： （一）焊接前准备 清洁油路接头正确的连接焊机各部件；测量电源电压，确认电压符合焊机要求。检查清洁加热板，涂层损坏应当更换。其表面聚乙烯的残留物只能用木质工具去除，油污油脂等必须用洁净的棉布和酒精进行处理。 按照焊接工艺正确设置吸热、冷却时间和加热板温度等参数。焊接前，加热板应当在焊接温度下适当预热，以确保加热板温度均匀。 （二）装夹管材/管件 用辊杠或者支架将管垫平，调整同心度，利用夹具校正管材不圆度，并且留有足够的焊接距离。 （三）铣削焊接面 铣削足够厚度，使焊接端面光洁、平行，确保对接端面间隙 0.3mm；错边量小于焊接处壁厚的10％。重新装夹时必须重新铣削。 （四）拖动压力的测量及检查 每次焊接时必须测量并且记录拖动压力（P拖）。 （五）加热 放置加热板，调整焊接压力（P1）＝拖动压力（P拖）＋焊接规定压力（P2）。 当加热板两侧焊接处圆周卷边凸起高度达到规定值时，降压至拖动压力（P拖），在确保加热板与焊接端面紧密贴合的条件下，开始吸热计时。 （六）切换对接 在规定的时间内抽出加热板，立即贴合焊接面，迅速将压力匀速升至焊接压力（P1），严禁高压碰撞。 （七）拆卸管道元件 达到冷却时间后，将压力降至零，拆卸完成焊接的管道元件。 第三十四条 电熔焊的焊接操作过程如下： （一）焊接前准备：测量电源电压，确认焊机工作时的电压符合要求；清洁电源输出接头，保证良好的导电性。 （二）管材截取：管材的端面应垂直轴线，斜度 5mm。（见图4）。 （三）焊接面清理：测量电熔管材的长度或者中心线，在焊接的管材表面上划线标识（见图5），将划线区域内的焊接面刮削0.1～0.2mm厚度，以去除氧化层。 （五）管材与管件承插：在管材上重新划线，位置距端面为1/2管件长度。将清洁的电熔管件与需焊接的管材承插，保持管件外侧边缘与标记线平齐。安装电熔夹具，不得使电熔管件承受外力，管材与管件的不同轴度应当小于2％。 （六）输出接头连接：焊机输出端与管件接线柱牢固连接，不得虚接。 （七）焊接模式设定：按焊机说明书要求，将焊机调整到“自动”或“手动”模式。 （八）焊接数据的输入：按自动或手动方式输入焊接数据。 （九）焊接：启动焊接开关，开始计时；手动模式下焊接时间应当按管件产品说明书确定。 （十）自然冷却：冷却时间应当按管件产品说明书确定，冷却过程中不得向焊接件施加任何外力，完成冷却后，拆卸夹具。 第三十五条 电熔鞍形管件的焊接操作过程 （一）焊接前准备：同第三十四条。 （二）划线：在管材上划出焊接区域。 （三）焊接面清理：将划线区域内的焊接面刮削0.1～0.2mm厚，以去除氧化层，刮削区域应大于鞍体边缘。 （四）管件安装：用管件制造单位提供的方法进行安装，确保管件与管材的两个焊接面无间隙。修补用电熔鞍形管件必须对中，且电热丝区域不得安装在被修补的孔上。 （五）焊接数据输入：同第三十三条（八）。 （六）焊接：同第三十三条（九）。 （七）自然冷却：接头在冷却过程中应当处于夹紧状态。鞍形三通的冷却时间应当大于60分钟或者按产品说明书进行开孔操作。 （八）封堵：按照管件产品说明书进行封堵。 第八条 通过对燃气聚乙烯管道热熔对接焊接、电熔承插焊接及电熔鞍形焊接接头性能的评价，验证拟定焊接工艺及参数的正确性。 第十二条 进行燃气聚乙烯管道焊接工艺评定时，应符合以下基本规定： （一）焊接用管道元件应当符合本规范第二章的要求； （二）焊接应当由技能熟练的PE焊工操作； （三）焊