《样品试作及送样管理程序.doc

1. 目的 为使样品试作作业有所遵循达到客户要求，并作为量产之依据。 2. 范围 新规格产品、工程变更、供客户确认等制作样品均适用。 3. 职责 3.1 外贸部：接受客户样品、资料并填写“样品制作申请单”交质检部，新产品信息的传递。 3.2 质检部：资料分析、工艺流程规划、需要时组织策划初始过程能力分析、SPC分析、MSA分析、进行PFMEA分析、编制控制计划，新产品试制等。 3.3制造部：机台安排、进度交期跟进、协助质检部进行样品制作。 3.4质检部经理：样品检验确认及标识、新产品制作相关资料的确认。 4. 内容 4.1 样品作业流程图（附件一） 4.2 样品制作之通知：新产品开发及客户要求之样品制作，经总经理或其授权人批准后，由外贸部填写“样品制作申请单”交质检部，如客户要求提供工艺流程图、控制计划、PFMEA、MSA分析、PFMEA分析的，也一并传递给质检部，质检部对客户图纸和资料及其样品进行全面的评审，若评审有问题及时知会外贸部与客户进行确认，确保与顾客达成一致。 4.2.1 如加工过程中需相关治具，质检部须将相关资料设计完交相关部门予以制作。若本公司无法制作的则由质检部提供相关资料转交制造部外协加工。 4.3 意见会签 4.3.1 在确认新产品制作过程时，顾客有要求或者质检部经理认为需要时，在样品试制前绘制初始过程流程图，组织制造部、生管部进行PFMEA分析，依分析结果编制控制计划。依“样品制作申请单”策划进行MSA分析（GRR）和SPC数据收集，策划实施初始过程能力分析。 4.3.2制造部收到 “质检部打样”图纸及“样品制作申请单”、PFMEA、控制计划等资料时，应及时组织培训，并安排制作样品，并回复交期及对进度交期跟进。 4.3.3样品首件时必须经过质检人员确认OK，方可开机制样。制样过程中品检员须现场检查该样品品质状况，出现不良现象应及时通知制样人调校，以保证品质OK。制作过程可用摄像或拍照等进行记录，以确保相关讯息的完整性和可追溯性。 4.3.4质检部收依“样品制作申请单”及打样图纸时，应通知相关人员进行跟踪检验样品，对相关人员进行培训，依要求抽取样品进行GRR分析，并进行初始过程能力分析，有异常及时反馈到质检部经理。 4.3.5 样品制作完成后若无后续工序，制造部应将样品及相关资料转交质检部进行检测。品检员应严格按照图纸进行测量，有不良须及时反应给项目负责人，以便及时处理。经全部检验OK后方可通知项目负责人改进，必要时应更新PFMEA、控制计划。 4.4 样品检测 4.4.1 质检部收到制作好的样品时应及时安排相关人员对样品进行检验，并把检验结果详细记录于“检验报告表”中，同时将GRR分析报告、初始过程能力分析报告后交给质检部经理进行审核。 4.4.2 若有相关项目无法检验时如油漆的铅含量、甲醛释放量等，则以委外加工商提供的检测报告或委托有资质的检测机构出具的检测报告为准，并视需要和“检验报告表”、PFMEA、控制计划、GRR分析报告、初始初始过程能力分析报告一起送至客户确认。 4.4.3 若样品经检验不合格，质检部须立即通知外贸部、制造部门，由质检部组织开“样品制作不良会议”，由项目负责人重新打样，由外贸部联络客户阐述原因，延长时间。若GRR＞30%或者初始过程能力PPK≤1.33，应由质检部经理组织各相关部门进行检讨改善。 4.5 若样品经检验合格，过程能力满足要求GRR分析在可接受范围内，由项目负责人将样品及相关资料一起交质检部经理进行确认，剩余样品由质检部作好标识并保存。 4.6 客户样品完成后，由外贸部将样品及相关资料及时送交客户确认，并保留确认记录，质检部保留客户确认的样品以便追溯。 4.7 若客户对样品确认不通过时，外贸部将具体信息反馈于质检部，质检部组织开“样品制作不良会议”，其具体情况按4.1——4.6流程重新办理。 4.8 客户确认OK后，由外贸部接受信息并反馈质检部，质检部必须制作好相关工程资料交总经办存档。 5.0 相关文件 《文件管理程序》 6.0 相关记录及表单 1、样品制作申请单（（ 3、GRR分析报告 4、初始过程能力分析报告 5、PFMEA 6、控制计划 附件一： 样品作业流程图 客户 外贸部 质检经理 制造部 质检部 生管部 附件二 ： 样品制作申请单 表单编号：SC -FW-QP024 - 01A 管理编号： 样品编号： 年 月 日 客户 品名 客户编号 客户料号 制作数量 要求完成日期 申请人 有无图纸 有 无 备注