《模具课程设计小结.doc

《模具课程设计小结》正文开始 通过这次课程设计，把先修课程（机械制图，机械制造，机械设计，冷冲压与塑料成型机械，模具工艺学，模具材料与热处理，冷冲压模具设计资料与指导，冷冲压工艺与模具设计）中所学到的理论知识在实际的设计工作中综合地加以运用。使这些知识得到巩固发展，初步培养了我冷冲压模具设计的独立工作打下良好基础，树立正确的设计思路。 在这短短的十几天里，从白纸到完成模具总装图，零件图，设计说明书。学到很多原本学到的但不是很懂的知识，了解了一些设计的原理和过程。例如，冲裁模具设计一般步骤： （1）冲裁件工艺性分析； （2）确定冲裁工艺方案； （3）选择模具的结构形式； （4）进行必要的工艺计算； （5）选择与确定模具的主要零部件的结构与尺寸； (6)选择压力机的型号或验算已选的压力机； （7）绘制模具总装图及零件图； 还有更多的知识，在这里不做过多的叙述。 虽然在这次设计过程中遇到很多问题与麻烦，但通过辅导老师的耐心教导和帮助，克服了这些困难。在此，我向一直关心支持我的各位辅导老师道一声：谢谢！ 在这次设计中，我总结了：要学会亲自去尝试，不要害怕失败。失败也是一份财富，经历也是一份拥有。 此外，这次设计过程中还有许多不如意和不完善的地方，通过这次的经历，希望以后会越做越好！ ----------------------------- 1、当开模行程与模具厚度无关时 这种情况主要是指锁模机构为液压-机械联合作用的注射机，其模板行程是由连杆机构的做大冲程决定的，而与模厚度是无关的。此情况又两种类型： ⑴ 对单分型面注射模，所需开模行程H为： S H = H1 + H2 + （5～10） mm 式中，H1—塑件推出距离（也可以作为凸模高度） （mm）； H2—包括浇注系统在内的塑高度 （mm）； S —注射机移动板最大行程 （mm）； H —所需要开模行程 （mm）。 ⑵而对双分型面注射模，所需开模行程为： S机 H = H1 + H2 + a +（5～10）mm 式中，a—中间板与定模的分开距离（mm）。 而本设计为双分型面，则 H= H1 + H2 + a +（5～10）=14+124+133+10=281mm ≤S机=380 mm 2、推出机构的校核 各种型号注射机的推出装置和最大推出距离各不同，设计模具时，推出机构应与注射机相适应，具体可查资料。 三、浇注系统设计 1.浇口的位置选择 由于模具是一模一腔，浇口初定为点浇口，为了平衡浇道系统，因此分浇道选择在模具中心位置的侧边。如图1-5所示 图1-5浇口位置 2.流道的设计 流道的设计包括主流道设计和分流道设计两部分。 主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模时主流道凝料顺利拨出。主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间。另外，由于其与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。还有主流道要尽可能短，减少熔料在主流道中的热量和压力损耗。图1-6为主流道浇口套的结构图。 图1-6浇口套 分流道是主流道与浇口之间的通道。在多型腔的模具中分流道必不可少。在分流道的设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免温度的降低，同时还要考虑减少流道的容积。因此，该分流道设计为直径7.68mm，长度为 半圆截面，如图1-7所示。 图1-7流道 3.浇口的设计 在实际设计过程中，进浇口大小常常先取小值，方便试模时发现问题进行修模处理，ABS的理论参考值为1～1.4㎜，对该塑件进浇口先取φ1mm。（如图1-8所示） 图1-8浇口 4.冷料穴的设计 冷料穴的作用是储存因两次注射间隔而产生的冷料头及熔体流动的前锋冷料，防止熔体冷料进入型腔，影响塑件的质量。该塑件为两点进浇，进浇口一注射口不在同一条直线上，所以该塑件需要冷料穴。该塑件的冷料穴如图1-9箭头所指的圆点所示。 图1-9冷料穴 四、成型零件结构设计 1.成型零件的结构设计 （1）凹模的结构设计 凹模是成型塑件的外表面的成型零件。按凹模结构的不同可将其分为整体式、整体嵌入式、组合式、和镶拼式死种。本设计中采用整体嵌入式凹模。如图1-10所示。 图1-10凹模 （2）凸模的结构设计 凸模是成型塑件内表面的成型零件，通常可以分为整体式和组合式两种类型。通过对塑件的结构分析，本设计中采用整体嵌入式凸模，对于一些柱位、加强筋等排气不良以及不容易加工到位的地方安装镶件，这样既方便加工有改善排气。图1-11