仓储管理的优化案例仓储管理的优化案例.doc

案例 某钢材库仓储系统的设计与优化 本案例采用多因素分析法，对刚才仓储系统的规划、贮量动态预测、搬运设备选取、立体仓库设计等，结合实例进行讨论，提出了以调查统计、分等加权、相关图分析和指数平滑预测等为手段的现代仓储系统的设计与优化方法。与经验估算法相比，多因素分析法具有系统全面、经济合理等特点。 一、前言 现代科技的进步，促使仓库技能也在不断发展和完善，仓储系统的设计和优化已日益显示出重要性。但在实际应用中，还缺少科学的理论和方法来指导。本文通过对某公司钢材库进行规划和设计，力求探寻适用于仓储系统的设计理论和优化方法，以供进一步探讨。 该钢材库的库区平面布置图如图9-1所示。可以看出，不符合物流系统基本设计原则之处有以下几点： （1）系统观念不强，分布混乱，不必要的路径过长，转弯和迂回太多，从而使物流不畅，装载和运输费用增加。 （2）原仓库、料场布置不合理。例如③是钢管库，⑤是露天料场，两者存放货物相同却不在同一运输线上。 （3）原仓库物资随意堆放，没有充分利用空间和占地面积，且工作环境不佳。 基于上述原因，在原钢材库的库区规模条件下，进行重新规划和设计，以便得到合理的仓储系统。 二、库厂的选址和规划 仓库和料场的选址和布置对仓储系统的基建投资，物流费用、生产管理、作业条件、环境保护等都有着重要意义，因此要首先考虑。 该钢材库的库区规模和地址是确定的。仓库和料场的功能基本相同，存取物资品种基本单一。库场地址选择应用较多的是分级评分法，又称分等加权法，如表9-1所示。表中列出了地址选择的影响因素，按其重要性分别规定相应的权数。同时，对每个备选地址进行审查，并按每个因素逐个排出各个地址的排队等级数，放在每个小格中对角线的左上方。再把每个因素中各个地址的排队等级数乘以该因素的相应权数，所得分数放在每个小方格中的右下方。最后把每个地址的这个分数相加，得到总分数，标明各个备选库场地址互相比较时的优劣程度，如地址C总分143最高，取为最佳方案。 表9-1 库址选择评分表 影响因素 权数 可供选择的地址 影响因素 权数 可供选择的地址 A B C A B C 1劳动力 5 4/20 2/10 5/25 6土地、气候 4 2/8 2/8 2/8 2运输 6 3/18 3/18 2/12 7费用 7 4/28 2/14 3/21 3环境 3 3/9 4/12 2/6 8扩展余地 2 2/4 2/4 5/10 4停车场所 4 5/20 4/16 4/16 9通道便利 5 3/15 4/20 2/10 5服务 7 2/14 4/28 5/35 合计 /136 /130 /143 接着要合理确定仓储系统区域所有单位间的位置关系，并画出平面布置图。这是利用相关图来进行的。所谓相关，就是个单位之间所具有的关系密切度，这种密切度与物流因素有关：两个单位之间的物流量大，则他们的关系密切度也大，应靠近安排；也与非物流因素有关：非物流因素要求两个单位靠近一些，则它们之间的关系密切度也大，应靠近安排。这样，把各单位间的关系密切度按等级确定下来，并用简明的图表示出来，就是相关图。可以用相关图作为依据来进行系统规划。通常把密切度等级分为6等，即A、E、I、O、U、X等。A级密切度最高，X级最低。取X级的两个单位不但不需要靠近，而且不能靠近。钢材库区主要单位有十个根据密切程度定出等级，画出综合相关图，如图9-2所示。令A级相关的两个单位的优先权数为6，E级为5，I级为4，O级为3，U极为2，X极为1，可计算每个单位的累计优先权数，列表9-2.一个单位所含的累计优先权数越高，则这个单位对其他各个单位的重要程度越高，就应该优先安排。再根据每个单位与其他单位密切程度以及实际情况，确定出钢材区规划和布置，如图9-3所示。 表9-2 优先权顺序表 优先权数 37 36 35 32 32 31 29 25 24 23 单位 ④ ③ ① ⑤ ② ⑦ ⑩ ⑨ ⑥ ⑧ 优先顺序 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 三、预测分析 客场地址和总体布置确定以后，对未来几年钢材最大存储量进行预测，以便确定库场的容积和机械设备的配置。根据1989—1994年资料，钢材进库场数据如表9-3所示，其分布如图9-4，呈非线性递增的趋势，故采用三次指数平滑预测法。 表9-3 钢材进库场数据 月平均（万t） 年度 1989 1990 1991 1992 1993 1994 数量 0.95 0.97 1.01 1.09 1.15 1.20 取平滑分数α=0.3 S0(1)=S0(2)==0.977 S0(3)=0.977 根据计算公式： St（1）=αyt+(1-α)St-1(1)