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IE效率提升技法 企业： 提高企业生产率、盈利水平、综合竞争力。 员工： 增加收入，提高生活水平 保障职业稳定性、安全性 减轻疲劳强度，维护身体健康 大 纲 现场浪费之源 IE的主要分析技术 　　１、方法研究--程序分析 　　 ２、人的效率——动作分析 　　 ３、设定时间标准方法 　　 ４、提高效率的改善方法 　　 ５、效率与生产平衡 全员参与改善  常见的八大浪费 １、不良、修理的浪费 内容：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失； 额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理 产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。 ２、加工的浪费 内容：即过分加工的浪费， 　　　（１）多余的加工和过分精确的加工。 　　　　　　　例如：过多的生产半成品。 　　　（２）需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、 　　　　　　用汽、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。 ３、动作的浪费 内容：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、 　　　左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、 　　　不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的 　　　动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。 ４、搬运的浪费 内容：具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费， 由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费 和人力工具的占用等不良后果。 ５、库存的浪费 按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西， 但却是必要的。精益生产的观点认为，库存是没有必要 的，甚至认为库存是万恶之源。 ６、制造过多（早）的浪费 ７、等待的浪费 造成等待浪费的原因 ８、产业废弃物浪费 方法研究与时间研究 动作分析与经济性 动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法。是IE基础手法之一。 双手的动作应是同时的和对称的。 三角形原理 用看不惯的眼光找出问题项目 在生产上属于瓶颈（或问题最多）的工作 占大量时间或人工的工作 反复性的工作 消耗大量材料的工作 看起来不合理的工作 不置不当或搬运不便的工作 使用问题检查表，逐条对照找出问题点 ５、效率与生产平衡 平衡生产（能力匹配） 生产潜在能力=各工序能力之和/工序数（10+10+8+11+9+9+10+10+11+8）/10=9.6 节拍 Cycle Time (C/T） 个别工序生产效率 总 结 8 A B C D E F G H I J 瓶 颈 10 10 8 11 9 9 10 10 11 8 生产能力 生产平衡率=(生产能力8/潜在能力9.6) × 100%=83.3% 生产平衡损失率=1-生产平衡率 =16.7% 生产损失=潜在能力-生产能力= 9.6- 8=1.6 =潜在能力×生产平衡损失率= 9.6 × 16.7%= 1.6 Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. 线速 　 ＝ 目标 时间 Ａ Ｂ ① Ａ通过①，Ｂ前端到达①所需时间 Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. 作业效率 ＝ Σ标准时间 实际作业时间 人员低减、台数上升！ 人员低减！ 生产台数不变 生产台数增加！ 人员不变 Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright