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5S管理实务课程 关于培训 培训与教育的区别 学习的方式方法论 课堂约定 关于课程 系统了解5S 掌握5S的实施步骤及其方法 制定5S行动计划并贯彻之 5S的起源与发展 源于日本，已流传有200多年历史 1955年日本提出“安全始于整理整顿，终于整理整顿”的宣传口号 在HK称为五常法 常组织 常整顿 常清洁 常规范 常自律 5S的起源与发展 整理- SEIRI 整顿- SEITON 清扫- SEISO 清洁- SEIKETSU 素养- SHITSUKE 6S→7S→8S→… Safety(安全) Service(服务) SHIUKANKA(习惯化)Saving(节约） 5S的作用 是企业管理和现场改善的基础 Q: (Quality) --------- 品质的提高； C: (Cost) ------------- 成本的降低； D: (Delivery) -------交货期的短缩； S: (Safety) ---------- 安全的确保； M: (Morale) --------- 士气的高涨 I（Image)------企业（3级）形象的提升 企业常见5S不良现象 工厂常见5S问题--物品管理 工厂常见5S问题—安全管理 工厂常见5S问题—设备管理 工厂常见5S问题—员工精神面貌 工厂常见5S问题—区域管理 工厂常见5S问题—作业管理 工厂常见5S问题—工作环境方面 5S管理与ISO9000的关系？ 对5S认识误区 我们公司已做过5S了 5S就是将现场搞干净 5S是工厂现场的事 5S可以包冶百病 5S活动看不到经济效益 搞好5S要化很多钱 对5S认识误区 我们是搞技术的做5S浪费时间 5S太形式化了 我们员工素质差搞不好5S 5S推行主要靠员工自发行动 工作太忙没有时间做 * * 占用场地、增加管理难度 7、废品未处理 可能造成物品损坏 6、物品包装破损 增加寻找物品的时间 5、物品没有定位 有跌落的危险 4、物品堆积过高 可能影响物品品质 3、物品上有灰尘 可能造成误用或错取 2、物品没有标识 可能造成损坏和通道不畅 1、物品乱堆放 危害 5S 不良现象 7、不安全设备 可能造成工伤事故 6、不安全作业 5、应急措施不明确 4、消防设备未维护 3、安全通道不畅 出现事故时，可能造成应急对策措施的延误 2、灭火装置配置不合理 可能造成重大火灾 1、安全隐患多 危害 5S 不良现象 可能引起事故 7、设备有安全隐患 易造成设备不良 6、点检标准未明确 损坏设备或降低寿命 5、设备故障未修复 占用空间造成浪费 4、报废设备未处理 3、设备上乱张贴 2、设备油漆脱落 影响形象，易造成设备故障 1、设备上有灰尘 危害 5S 不良现象 影响团队精神 7、各级领导缺少权威 易造成不良品和事故 6、员工不按标准作业 影响士气 5、员工之间无问候 影响公司形象和效率 4、员工无所事事 影响积极性、效率低 3、抱怨多多 影响美观和士气 2、穿戴不整齐 效率低 1、无精打采 危害 5S 不良现象 7、门窗桌椅破损 影响公司形象和员工士气 6、墙面地面破损脏污 5、区域没有划线标识 4、区域内有乱张贴 3、区域管理责任不明 影响公司形象或品质 2、区域内有垃圾 影响效率和形象 1、区域规划混乱 危害 5S 不良现象 品质问题多易出事故 7、不规范作业多 6、困难作业多 5、转身角度大 作业效率低、工作强度高 4、弯腰曲背垫脚多 3、作业停顿多 2、无谓搬运多 作业效率低 1、无谓走动多 危害 5S 不良现象 7、员工没有休息场所 影响员工士气 6、休息室、厕所脏乱 影响品质、建筑物/人安全 5、地面楼面震动、滑 4、采光或照明不足 3、粉尘异味噪音严重 影响人体健康或产品品质 2、温度湿度过高 危害员工身体健康 1、空气不流通 危害 5S 不良现象 1-大量采用目视管理 2-按某些特性分门别类，下功夫使自己及别人快速找出。 要制定管理程序 文件资料 1-良与不良要分开 2-良的东西要分类，在防止误用上下功夫（大量采用目视管理） 良与不良品要分开； 要有标识 现场物品 5S要求 ISO要求 *