堆浸提金施工方案堆浸提金施工方案.doc

堆浸法提金技术 堆浸法历史 （1）堆浸法最早于1752年用于西班牙氧化铜矿石的浸出。本世纪50年代末起用于处理低品位和边界品位的铀矿石。1967年美国矿务局才用堆浸法处理低品位金矿石的工艺。 （2）该法工艺简单、设备少、见效快、生产投资和成本低，当首先用于美国cortez金矿后，取得了很好的效果，引起广泛的重视。 （3） （1）矿石氰化堆浸原理 堆浸是液相与堆好的静止矿石固相接触, 通过传质-化学反应-传质的作用, 使固相中的某些离子转移到溶液的过程。 矿石在氰化堆浸过程中, 碱性氰化物溶液通过矿石空毛细孔的渗透作用进入矿石中, 在氧气存在条件下, 氰化物与矿石中金形成Au（CN）2-络离子, 从而使金从矿石中溶解出来。 化学反应如下： 2Au+4CN-+O2+2H2O→2Au(CN)-2+H2O2+2OH- (1) 4Au+8CN-+O2+2H2O→4Au(CN)2-+4OH- (2) 上述反应, 大部分金是按第一反应溶解, 小部分金按第二反应溶解。金溶解时,必须在氧气存在和强碱性条件下进行, 否则CO2和产生酸的矿物能分解氰化物生成氢氰酸逸出, 影响人体健康。通过加人石灰或苛性钠控制溶液ph值在9.5—10.5时, 上述影响可减到最低程度。 (2)试验方法 矿石堆浸采用间歇不循环法, 用预先配制好的碱性氰化液分多次淋浸矿石。即矿石破碎后, 加人粉末石灰拌匀, 再加人5%~7%(占矿重)的水润湿矿石, 装人直径150*1500mm的有机玻璃柱内（柱底垫厚的卵石）, 矿层高度110~135cm。用碱性（PH=9.5—10.5）, 最终水洗液金浓度低于0.1mg/L, 然后从柱内倒出矿渣烘干、磨碎、取样分析渣中金含量, 按渣计算金浸出结果。 (3)结果与讨论 矿石堆浸试验 A、粒度试验 条件：直径150~1500mm有机玻璃柱, 矿石粒度分别为-40、-30、-20、-10mm,氰化钠用量0.74—0.76kg/t矿, 淋浸液氰化钠浓度0.1%（PH9.5—10.5）。 每次淋浸液固比为0.07:1, 流量6L/t矿·h , 石灰用量5kg/t , 时间19天, 温度（室温28一33℃）,矿渣水洗3次, 结果列于表1。 柱号 Ⅱ—2号 Ⅱ—3号 Ⅱ—4号 Ⅱ—5号 矿重kg 粒度mm 渣含金g/t 浸出率% 27.20 -40 1.700 56.74 27.4 -30 1.314 66.57 27．10 -20 1.101 71.98 27.095 -10 0.565 85.62 结果表明, 随着矿石粒度递减, 金的浸出率递增。当矿石粒度在-10mm时, 结果最佳。金浸出率高达85.62%, 矿渣金含量低,为0,565g/t。这是由于矿石粒度较小, 而金得到较好的解离之故。为此, 矿石堆浸粒度以-10mm为宜。 B、氰化钠用量试验 条件:矿石粒度-10mm。 改变NaCN用量, 淋浸液NaCN浓度分别为0.04%、0.07%、0.10%、0.13%，PH为9.5—10.5温度（室温12--14℃） , 其它条件与粒度试验相同。结果列于表2。 Ⅱ—6号 Ⅱ—7号 Ⅱ—8号 Ⅱ—9号 淋浸液NaCN浓度% 0.04 0.07 0.10 0.13 NaCN用量kg/t矿 0.28 0.48 0.72 0.93 贵液最高浓度mg/L 12.171 13.971 16,43 18.657 贵液平均浓度mg/L 3.534 4.35 4.72 5.323 贵液平均CN-浓度g/L 0.054 0.105 0.239 0.423 矿渣金含量g/t 1.607 0.738 0.568 0.579 金浸出率% 59.11 81.22 85.52 85.27 结果指出, 矿石用不同浓度的氰化钠溶液淋浸, 在室温10℃以上条件下, 当淋浸液NaCN浓度递增到0.1%（氰化钠用量0.72kg/t矿）时, 金浸出率高达85.52%,矿渣金含最低0.568g/t。浸出贵液最高金浓度16.43mg/L, 平均金浓度4.72mg/L, 平均氰化钠浓度0.239g/L。矿石浸出时用氰化钠量低（0.72kg/t矿） C、石灰用量试验 条件：氰化钠用量0.72 kg/t, 淋浸液氰化钠浓度用0.1%，PH 10.24， 改变石灰用量（2.5、4、5kg/t矿）, , 其它条件与氰化钠用量试验相同。结果列表3。 Ⅱ—10号 Ⅱ—11号 Ⅱ—12号 石灰用量kg/t矿 2.5 4.0 5.0 浸出液PH值 9--10 10--11 11--12 矿渣含金量 0.928 0.81 1.118 金浸出率% 76.39 78.63 70.79 结果指出, 加入适量的石灰, 有利于金浸出。这是由于石灰