大板钢模设计及加工大板钢模设计及加工.doc

大板钢模设计及加工 一　选题理由大板钢模由于其强度高、刚度好，表面平整光滑及经久耐用的特点而在我国混凝土结构施工中已广泛使用二、三十年。在这二、三十年中，大板钢模在结构、选材等方面均未有较大的改进，设计粗糙、结构既单一又笨重、维修及更改困难、灵活通用性差等缺点导致其越来越不能适应日益多样化、复杂化的混凝土结构的施工。虽然目前新型模板材料层出不穷，特别是胶合板的使用，克服了大板钢模存在的缺点，易于现场制作和修改、保温性能好、表面光洁，但在强度和刚度方面始终与大板钢模相比，存在很多缺陷，而且国内新型模板材料价格昂贵且质量极不稳定，这些因素使其终究无法完全替代大板钢模。因此，优化大板钢模的结构、改善大板钢模的性能将势在必行。 二、设计总体要求模板体系在各种混凝土结构施工中占有举足轻重的地位，往往左右施工质量、速度和成本；同时，模板体系的施工又同混凝土结构施工的其他工序相互关联，密不可分。因此，模板体系设计的首要点就是从大局出发，了解结构设计及整体施工组织和方案，明确其它工序的施工对模板体系的影响和要求，确定模板施工方案。 　　 在混凝土结构的施工质量和进度要求越来越高的同时，工程造价却越来越低。因此，在模板体系设计时，一方面要确保模板的强度和刚度，模板板面平整光滑且几何尺寸误差小；而另一方面又要求模板体系结构简单、重量轻，灵活通用性强，模板支撑数量少、装拆方便快捷且用工量少。 三、大板钢模的结构及选材大板钢模体系通常包含板面及板面加劲肋、模板支撑、施工脚手架、模板装拆体系等诸多部分，施工脚手架、模板装拆体系及其他专用辅助设施的结构种类繁多且在许多资料中亦有专论，本文在此就不加以讨论，而仅述及板面及板面加劲肋、模板支撑这三部分。 　　长期以来，国内建筑业所使用的大板钢模的结构几乎千遍一侓：（１）、板面加劲肋双向（即沿板面的纵横向）设置；加劲肋一般分大、小肋，大肋基本上全部采用角钢制作，而小肋既有采用角钢又有采用扁钢的；加劲肋与板面采用电焊联接成一个整体。模板结构复杂、加工难度和加工量大，一般仅适合于专业化工厂制作且因电焊热量和焊缝收缩的影响，整块模板存在不易校正的变形；不能充分发挥材料的性能，既浪费了材料又增加了模板的重量；灵活通用性差。（２）、采用设置有眼孔的角钢作为板面边框，板面与板面之间的连接通过板面边框采用螺栓或钢销连接。角钢眼孔的孔径和位置精度要求高，加工难度大，且多次装拆极易使眼孔变形，板面与板面之间的装配位置精度难以保证。（３）、模板支撑刚度差、数量多。特别是墙或柱模板支撑基本上都采用槽钢或工字钢作为背杠并设置大量的穿墙拉杆（对拉杆），装拆速度慢、用工多，模板支撑重量大，且由于大量的穿墙拉杆而导致混凝土表面质量差且修补工作量大。 　　　 机械加工的普及和粘接技术的发展，为优化大板钢模结构提供了有利条件，使大板钢模各构件之间全部采用可拆机械联接和粘接而替代电焊联接成为可能；另外，空心薄壁型钢的生产质量和生产能力的提高，也利于大板钢模用材向大刚度、低重量的趋势发展。根据这些情况，大板钢模的结构完全可以作出以下优化： （１）、板面加劲肋采用矩形薄壁钢管或内卷边槽钢且单向设置。加劲肋与板面之间用沉头螺钉和专用卡具联接。从而在增大模板刚度的同时，又使模板结构简单、重量轻，制作方便且容易保证加工精度，并使模板灵活通用。板面沉孔的成型主要依靠专用成型刃具，所用机具可为配有专用支座的手电钻，也可为小型磁力电钻，在施工现场即可进行沉孔制作；而且沉孔精度容易保证，不会对板面平整度和光洁度造成很大的影响。如需增加板面与加劲肋之间的抗滑移力，还可将板面与加劲肋进行局部粘接。但单向加劲肋设置时应充分考虑模板吊装和组拼的强度及刚度，必要时需加设辅助加劲肋。 （２）、板面边框采用设置有加劲肋和眼孔的厚壁角钢。在边框角钢的接触面上用刨床或铣床加工出具有定位作用的槽口并配置专用定位件，而边框角钢上的眼孔仅起紧固作用，从而在降低角钢眼孔加工精度的同时又可依靠专用定位槽口和定位件来确保模板之间的装配精度；另外，还可在边框角钢之间的接触面上粘接密封橡胶条以改善板缝的密封性能。边框与板面之间采用沉头螺钉和粘接进行复合联接。 （３）、尽可能使用钢桁架作为模板支撑。一方面，钢桁架重量轻、刚度大，能在很大程度上减少穿墙拉杆或支撑钢桁架的构件的数量并节约材料，加快模板装拆速度，减少模板施工用工量，确保混凝土表面质量而且易于保证模板安装精度；另一方面，在高层建筑中还可采用钢桁架兼作施工脚手架，使高层建筑用施工脚手架的搭设问题迎刃而解。在四川省攀枝花市炳草岗金沙江大桥高达180m索塔塔柱施工中，就成功地采用了钢桁架作为模板支撑和施工脚手架：在该模板体系中，钢桁架宽0.5m、每米仅重16.2kg；对拉杆直径为30mm，水平设置间距为3.2m，垂向平均设置间距为1.2m，且