5S的基本领和实施方法.pptVIP

百度文库免费 AJINOMOTO AMINO ACID Ltd .,CO Page ? * 5S的起源 5S起源于20世纪四五十年代的日本，主要是当时日本企业的产品质量在欧美市场竞争力较弱，为了改变这一现象，1950年，日本劳动安全协会提出“安全使于整理整顿，而终止于整理整顿”的宣传口号，成为5S理论的基础，经过不断的实践和提升，终于形成了今天广为人熟悉的5S理论，如今，5S已被运用到各行各业中，被各国管理界所认同，如日本的丰田株式会社、韩国的三星电子集团，美国可口可乐公司等世界知名的大型企业所运用，并取得了显著的效果。 5S的定义 整理（せいり）：倒掉垃圾，长期不用的东西放入仓库 整頓（せいとん）：30秒内找到要用的东西 清掃（せいそう）：谁使用谁清洁 清潔（せいけつ）：管理的公开化、透明化（规范化、制度化） 躾（しつけ）： 验收标准、团队精神（自律精神） 5S的目的 提升企业形象 增加员工归属感和组织的活力 减少浪费 安全有保障 效率提升 品质保证 改善零件在库周转率 提高设备的使用寿命 降低生产成本 缩短作业周期，保证交货期 5S活动程序表 活动项目 职责 说明 高层领导 推行委员会 培训部门 各相关部门 员工 决策 ■ ● ● ● 高层领导的决心是活动成功的关键 成立组织 ■ ● ▲ ▲ ● 活动深入发展的动力 制定方针目标 ▲ ■ ▲ ▲ ● 活动的框架和努力方向 制定实施计划 ▲ ■ ● ● ● 活动成功的保证 建立考核标准 ▲ ■ ● ● ● 考核标准应以目标为参照系 培训教育 ● ● ■ ▲ ● 培训教育的重点是观念的改变 样板区5S活动 ● ● ▲ ■ ▲ 样板区是为了取得经验、树立榜样 总结、改进 ▲ ■ ▲ ▲ ● 总结经验、吸取教训、发扬成绩、改进方法 活动全面开展 ▲ ■ ● ● ● 在全公司范围内开展5S的活动 检查、考核、评比 ● ■ ▲ ▲ ▲ 检查、考核活动的实施效果，评比先进 成果发表 ▲ ■ ▲ ▲ ● 展示自我、体会成就感 持续改进 ▲ ■ ● ● ● PDCA循环 注：■表示组织部门●表示协助部门▲表示执行部门 5S推进目标举例 现场管理严格实行三定原则： 30秒内找到所需要的物品； 定人员、定位置、定名称、定数量； 现场不要物为零; 目的： ▼腾出空间，充分利用空间 ▼防止误用相关物品 ▼塑造清爽的工作场所 ▼减少磕碰的机会，保障安全 ▼减少库存，降低成本 现场5S要领——整理 ※用与不用的判断标准 1、随时要用的，放在规定的工艺位置，或随身携带； 2、三天才用一次的，放在使用地点附近； 3、一周才用一次的，放在规定的现场制定区域内； 4、一个月才用一次的，如无法退回仓库，则可放在现场制定的位置，如车间工具箱、临时摆放处； 5、三个月才用一次的，放在仓库专用货架上保管； 6、暂时无法判定用或不用的，先摆放在临时摆放处，过了规定仍无使用情况的，坚决处理掉; 7、不用的报废的物品立即清除; 注意：需要处理掉的物品必经过公司相关流程，处理不是简单的扔掉！ 现场5S要领——整顿 定义：经过整理后，将现场所需要的物品依其使用类别，有调理的加以定位、定量的放置，便于随时取放。 目的：▼场所一目了然 　　　▼消除寻找物品的时间 　　　▼整齐的工作环境 整顿的方法 ※设定放置场所ａ物品的摆放位置需要研讨确定；ｂ预先制作一张现场平面布局图，便于规划；ｃ经常用的物品摆放在使用这便于取得的位置；ｄ特殊物品、危险品、设置专门的保管场所，计量砝码要注　　意防止腐蚀、磨损、受潮锈蚀等问题；ｅ物品放置１００％定位； ※规定摆放方法： ａ物品通过上货架、进箱子、钻柜子、吊起来等方式，提高利用效率； ｂ尽量立体放置，充分利用空间； ｃ便于拿取和先进先出； ｄ平行、直角、在规定区域放置； ｅ堆放高度限制在１.２米以下； f 容易损坏的物品要分离或加护垫保护，防止碰撞； g做好防潮、防锈、防锈措施； ※物件管理 通过书写使用记录、人员定责、区域标签等方式进行管理。 现场5S要领——清扫 定义：将工作场所及工作用的设备清扫干净，保持工作场所干净、亮丽。 目的：a保持良好的工作情绪； b稳定品质，防止异物入； c达到零故障，零损耗； 清扫活动的要点 a自己使用的物品，如设备、工具、要自己清扫、而不依赖他人，减少使用专门的清洁人员； b对设备进行清扫，主要是预防点检，清扫检查和润滑检查相结合； c划分责任区域，不能留下5S的盲区； 清扫活动的推进方法 1.消灭脏、污源头 a.查明跑、冒、滴、漏的源头进行整改； b.禁止带入工作现场的物品坚决不能带入现场； c.带入现场的工器具等物品一定要进过清洗消毒，避免污染和交叉污染； 2.每一区域都要明确清扫责