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T P M Total Productive Maintenance 全员生产维护 TPM Objective TPM目标 * Zero accident 零事故 * Zero breakdown and loss 零故障损失 * Zero defect and complaint 零过失及抱怨 世界级工厂的核心 工厂各环节的员工都能充满热情的，持续而有效的锁定并消灭各种浪费，永不满足 损失(浪费) 损失 (Loss) 指消耗了资源而不创造价值的一切人类活动 除了使产品増值所需的材料,设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西 生产活动中的16大损失 与设备有关的8大损失 - 计划性的停机和试车/故障/更换品种/设定和调节/启动和停机/小停机和空转/速度损失/质量缺陷返工 与人有关的5大损失 - 生产线布局损失/后勤和运输/管理损失/测量和调节损 失/操作运动损失 其它方面的3大损失 - 工夹具损失/能源损失/原材料损失 设备的6大损失 TPM 6大损失的构造 6大损失的形象化 Make Trends of Each Loss ClearOEE Graph Shows 100% - 6 Losses Loss Structure Overall Equipment Efficiency All Losses Caused by Ourselves 如何攻击损失 1. 定义损失 2.测量损失 3.确定损失结构 4.损失重点 5.寻求降低损失的途径 6.图示损失变化趋势 定义损失 通过名称，特性等定义现场的损失 可能一种损失存在多个名称: 小停车 = 闲置损失 质量缺陷 = 返工损失 速度降低 = 速度损失 启动和停机 = 产量损失 测量损失 建立机制以测量损失 什么设备 ? 什么损失 ? 发生时间 ? 发生地点 ? 如何发生 ? 确定损失结构 损失重点 着重于最大损失并从其着手 从损失转化为改进 寻求降低损失的途径 不断改进 Why Why Why 分析以降低95%损失 PM 分析以降低损失至零 生产线性能的改进 设置/切换时间的分析等等 自主维护 计划维护 培训和教育 初期控制(新设备的早期管理) TPM 8大支柱-5S是基础 体现了“全员参与” 寻找团队共同面对的问题 通过全体成员的努力工作去解决问题 发展整个团队 自主维护与改善 AM 定义 每个人员 都 自己主动地 保养/保管/修理/改进 好 自己的设备 总体概念 第 0 步 第 1-3步 第 4-5 步 第 6-7步 ( 准备 ) 使大家思考 强制劣化为 什么发生并 体会到自主 维护是必须 的 观念 TPM前 TPM后 我开车，你维护 。 我开车，更要维护。 车子开坏是正常的 车子开坏分自然劣化与 ( 车子总是要坏的) 。 强制劣化，而后者引起的 故障和缺陷是可避免的 ( 0 故障与0缺陷 )。 再次坏了是维修工的事 故障是人为的， ( 修不好，水平低 ) 。 我和维修工共同有责任。 设备老爷 。 准对现有的设备。 系统的推行-成效 KPI typical Criteria of the award. （TPM賞KPI評価基準） Productivity（生産性）: 1.5 x BM Efficiencies（効率）: 1.5 x BM or GT 85% No. Breakdowns（故障件数）: 1/20 x BM No. Major Breakdowns（重大故障件数）: 1/50 x BM No. minor Stoppages （病毛運転停止件数）: 1/20 x BM Quality defects in proce