电阻焊工艺规范和质量控制..doc

电阻焊工艺规范和质量控制 范围 本标准为工艺人员设定工艺参数和生产部部门日常参数点检、设备维修维护提供依据。 本标准规定了新产品过程开发点焊焊接参数选取和验证规范。 本标准适用于江苏华达汽配制造有限公司焊装车间以及有点焊作业的单位。 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。ISO 10447:2007 焊接.点焊.凸焊和有缝焊的剥离和凿剥离试验 焊接工程师手册 焊接工艺人员手册 汽车车身制造工艺学 焊接手册：第1卷-焊接方法及设备 汽车装焊技术及夹具设计 术语和定义 规范 电阻焊 点焊 凸焊 接收准则 剥离 电阻点焊工艺规范 4.1 点焊参数选取规范和一般原则 新车型工艺设计时，焊接参数的选取遵循以下原则： ａ）本标准中的规定的板厚指:两层板焊接时较薄焊件厚度,多层板焊接时焊件总厚度的二分之一； ｂ）按照表1中规定的参数规范进行设置，生产现场可根据实际情况，对焊接规范进行调整，调整量为±10%； ｃ）对于不同厚度的板件点焊时，规范参数可先按薄件选取，再按总厚度的二分之一通过试片试焊修正，通常选用大电流，短通电时间，来改善熔核的偏移； ｄ）多层板焊接，按外层较薄零件厚度选取焊接参数，再按总厚度的二分之一通过试片进行修正，当一台焊机既焊双层板又焊三层板时，首先按双层板参数为基准，然后通过试片验证修正参数，达到既满足双层板焊接又满足三层板焊接； ｅ）对于镀锌板等防锈板的焊接，焊接电流应增大20%~40%；对于高强度板的焊接，随着其强度的增加，焊接压力应增大10%~30%，焊接电流延长2CY； ｆ）电极压力与气压及焊钳结构等有关，表1中电极压力可供焊钳选型和参数设置时参考。电极压力由压力计进行测得，通过改变限压阀的输出气压值改变电极压力的输出值（电极压力值可由焊接压力值和气压值用正比关系求得）。 表1 电极尺寸及焊接规范 板厚 (mm) 焊接规范 电极尺寸（mm） 焊接时间 (S) 电极压力 (KN) 焊接电流 (KA) 最大D 最小d 0.6 4.8 10 6 1.5 6.6 表1(续) 电极尺寸及焊接规范 板厚 (mm) 焊接规范 电极尺寸(mm) 焊接时间 (S) 电极压力 (KN) 焊接电流 (KA) 最大D 最小d 0.8 4.8 10 7 1.9 7.8 1.0 6.4 13 8 2.3 8.8 1.2 6.4 13 10 2.7 9.8 1.6 6.4 13 13 3.6 11..5 1.8 8.0 16 15 4.1 12.5 2.0 8.0 16 17 4.7 13.3 2.3 8.0 16 20 5.8 15.0 3.2 9.5 16 27 8.2 17.4 4.2 焊前准备 4.2.1表面清理、对焊接部位去油、去污、除锈等处理； ａ）设备操作：首先打开冷却水路，再打开焊机电源开关进行预热，检查水、电、气等是否正常； ｂ）电极是否更换或已经修复并且符合标准，参考表1； ｃ）检查气压是否正常，气管、电缆、绝缘防护等是否良好； d ）以下几种情况需重新确定焊接规范，工艺验证合格后，方可进行焊接： ——对于新购置的、停用3个月以上的、故障排除后的焊机； ——板材的材质、厚度发生变化； ——出现焊接质量问题时。 ５ 点焊焊接强度检验及质量控制 ５.1 焊点质量接收准则 ５.1.1 焊点尺寸 一个焊点其熔核尺寸应该大于或等于表2相应数值才是可接受的，实际尺寸小于规定值则被判定为不合格。 双层板焊接的最小熔核尺寸按照较薄板的规定，三层或三成以上板厚的尺寸按照次薄板确定最小融核尺寸。 表2 焊点熔核尺寸 板厚（mm） 熔核直径（mm） 0.6 4.7 0.8 5.3 1.0 5.8 1.2 6.2 1.6 6.9 1.8 7.4 2.0 7.9 2.3 8.6 ５.1.2 熔核尺寸的计算和测量 熔核为焊点的部分，包括整个或部分熔核，会在破坏试验中撕裂而得到，熔核的直径由长轴测量数值加上与长轴垂直轴的测量数值再除以2计算得到，测量数据要在接触面上测量得到，图1为熔核尺寸计算方法，图2为量具测量方法。 图 1 熔核尺寸的计算 注：1为带刃口的检测量具 图2 熔核尺寸的测量 ５.1.3 裂缝 周边有裂缝的焊点是不合格的焊点，由电极留在表面的压痕区域内的裂缝是允许的。 ５.1.4 孔 含孔的点且由各种原因被击穿的视为不合格。 ５.1.4 焊接区域 点焊区域为电极焊接后压痕所在区域，点焊区域应该包含在金属边缘之内，否则视为不合格， 如图3所示：