机械制造设计说明书.doc

零件结构工艺性分析： （一）零件的技术要求： 1、支座零件，材料为HT200 2、零件的技术要求表： 加工表面 尺寸及偏差／mm 公差／mm及精度等级 表面粗糙度／ μm 形位公差／mm 半精车车支架底端面 φ150H8 IT8 3.2 半精车顶端面 φ110h7 IT7 3.2 半精车外表面 φ120 IT12 3.2 精车顶端面 φ120 IT7 1.6 半精车底端内孔锥面 φ80-φ86 IT8 3.2 半精车支座外锥面 φ110-φ120 IT8 3.2 （二）确定支座的生产类型： 根据设计题目年产量为10万件，因此该支座的生产类型为大批生产。 二、毛坯的选择： （一）选择毛坯： 由于该支座在工作过程中要承受弯曲应力和切应力，为增强辊筒体的强度，获得纤维组织，毛坯选用铸件。该支架的轮廓尺寸小，且生产类型属大批生产，为提高生产率和锻件精度，宜采用铸造方法制造毛坯，毛坯拔模斜度为 5°。 （二）确定毛坯的尺寸公差： 1、公差等级： 由支架的功能和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。 2、锻件材质系数： 由于该支架材料为45钢，是碳的质量分数小于0.65%的碳素钢，故该锻件的材质系数为M级。 3、锻件分模线形状： 根据该支架的形位特点，选择零件方向的对称平面为分模面，属于平直分模线。 4、零件表面粗糙度： 由零件图可知，该支架的各加工表面粗糙度Ra均大于等于1.6μm。 三、定位基准的选择： （一）精基准的选择： 根据该支架零件的技术要求和装配要求，选择该支架中心孔φ80H8／h7mm和支架顶端面作为精基准，零件上的很多表面都可以采用它们作基准进行加工，即遵循了“基准统一”的原则。轴孔φ80H8／h7mm的轴线是设计基准，选用其作精基准定位加工支架的外圆表面和内圆表面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求。选用辊筒体左端面作为精基准同样遵循了“基准重合”的原则。 （二）粗基准的选择： 作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺欠，该支架的外圆表面、底端面作为粗基准，以保证为后序准备好精基准。 四、工艺路线的拟定： （一）各表面加工方法的选择： 加工表面 公差／mm及精度等级 表面粗糙度／ μm 加工方案 顶端内表面 IT7 1.6 粗车-半精车-精车 支架外表面 IT8 3.2 粗车-半精车 内侧突起表面 IT7 1.6 粗车-半精车-精车 底端内表面 IT8 3.2 粗车-半精车-精车 顶端端面 IT7 1.6 粗车-半精车-精车 底端端面 IT8 3.2 粗车-半精车 （二）加工阶段的划分 该支架加工质量要求较高，可将加工阶段划分为粗加工、半精加工和精加工几个阶段。 在粗加工阶段，首先将精基准准备好，使后序都可以采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求。 （三）加工顺序的安排： 1、机械加工工序： （1）遵循“先基准后其它”原则，首先加工精基准-中心孔φ80H8／h7mm。 （2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 2、具体方案： 基准加工-主要表面粗加工-主要表面精加工 3、工序的集中与分散： 该支架的生产类型为大批生产，可以采用万用型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。 五、工序内容的拟定： （一）工序的尺寸和公差的确定： 加工表面 加工方案 加工余量 精度等级 尺寸及精度 顶端孔 半精车 1 IT7 φ80 0 -0.20 精车 0.25 IT7 φ800 -0.039 中间较小孔 半精车 1 IT8 φ65±0.25 精车 0.25 IT7 φ650 -0.20 底端孔 半精车 1 IT8 注：底端面孔为锥孔，顶端孔径为φ80±0.25 ，底端孔径为φ86±0.25 （二）设备及工艺装备的选择： 1、设备：模具 C6140 2、工艺装备：通用、专用车刀、专用夹具等等。 （三）切削用量的选择及工序时间计算： 工序Ⅰ 铸造 通过模具，铸造支座工件毛坯，内径φ50，外径φ130。底端最大外径φ160 工序Ⅱ 支架两端面 以底端面为粗基准： 1. 加工条件 工件材料：HT180,σb =170~240MPa，锻造;工件尺寸：aemax=150mm，l=140mm 加工要求：精车支架顶端面，粗车支架底端面，加工余量5mm; 机床：C6140车床 刀具：YG6硬质合金端车刀。铣削宽度ae≤90,深度ap≤6, ,故根据《机械制造工艺设计简明手册》（后简称《简明手册》）表3.1，取刀具直径d0=125mm。根据《切削用量手册》（后简