桥梁关键部位施工方案.doc

关键部位或特殊要求的施工工艺方案/措施 一、钻孔灌注桩基础： 施工时拟采用反循环钻机成孔，汽车吊吊沉钢筋笼，混凝土采用商品混凝土，混凝土输送车运输。 1、场地准备： 施工前先进行场地平整，清除杂物，钻机位置处平整夯实，同时对施工用水、泥浆池位置、动力供应、砂石料场、钢筋加工场地、施工便道等做统一安装。 根据设计图纸对桩位进行精确放样，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，放线后由主管技术人员进行复核，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失。 2、埋设护筒：护筒采用6mm钢板制成，护筒内径比桩径大10-20cm。护筒顶端要高出地面0.3m—0.5m。为避免护筒底部悬空，造成塌孔，漏水、漏浆，护筒底应坐在天然结实的土层上，护筒周围0.5～1.0m范围内挖除，夯填粘土至护筒的0.5以下，护筒埋设应坚实，不漏水，护筒平面位置的偏差不大于5cm，护筒倾斜度的偏差不大于1%。 3、钻机定位 （1）钻机应稳定的安装在钻孔的一侧，钻机履带不得压在孔口的钢护筒壁上。 （2）选择适宜地层的配套钻头和钻孔事故处理配套机具，接通水电供应。 （3）调整钻机，调整钻头中心、桩孔中心及护筒中心三者在同一条铅垂线上，稳定好钻机，保持钻机牢固、稳定。 4、护壁泥浆：采用膨胀土或粘土造浆方式进行护壁。针对不同地层的地质特性，根据以往施工经验配制调整泥浆，并在施工中定期检查浆液的比重、粘度、静切力、酸碱度、胶体率、失水率等指标。泥浆循环使用，废弃泥浆经沉淀处理后外运，以保护环境。 钻孔泥浆由水、粘土（或膨胀土）组成。 开工前应准备数量充足和性能合格的粘土或膨胀土，粘土性能应满足规范要求。 5、钻孔 （1）开钻时应先在孔内灌注泥浆。开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（河中水位）1.5～2.0米。并低于护筒顶面0.3米以防溢出。掏渣后应及时补泥浆。 （2）保持钻具的稳定性和导向性，避免碰撞护筒。要及时修理锤头，更换新的耐磨牙块。 （3）钻进过程中，随时注意孔内水压差，以防止产生流沙。对孔中泥浆随时进行检查，保持各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响进度，过稀导致塌孔等。 （4）钻进时及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。根据钻进程度、快慢情况以及泥浆取样分析判明地层变化。 （5）因故停钻时，孔口应护盖，严禁钻头留在孔内，以防埋钻。同时保持孔内有规定的水头和要求的泥浆浓度、粘度，以防坍孔。 6、钻孔检查、清孔成孔： （1）钻进达到设计标高时，用测绳进行测量并记录（钻孔施工人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀，更不能少钻），通知项目质检人员检测合格后，再请甲方监理工程师检查、验收。 （2）钻孔完成后应用检孔规检测孔径和倾斜度。成孔孔径不得小于设计直径，倾斜度不大于1%，用长度符合规定的检孔规上下两次检查造孔是否合格，合格后方可清孔。 （3）根据钻孔灌注桩的孔底沉渣厚度的要求，做好两次清孔，第一次是在终孔后，通过掏渣筒进行清孔；第二次在下好钢筋笼后进行清孔，以控制沉渣厚度标准。每次清孔终了必须测一次沉渣厚度，保证达到设计要求，并将实测数据记录在册。 第一次清完孔后，检查孔深、垂直度、孔径和沉淀层厚度等，确认满足设计要求后，进行钢筋笼吊放及导管安装。 7、钢筋笼加工吊装及导管安装：钢筋笼加工焊接在钢筋加工场集中加工，汽车运至施工现场后焊接成钢筋笼。钢筋笼骨架采用单面焊接。吊放钢筋笼采用吊车进行，钢筋骨架及时准确的吊装就位后，应牢固定位。钢筋笼周边要安放定位筋，确保保护层厚度。吊放时不得撞孔壁，防止坍孔。吊入后应校正轴线位置，防止扭转变形。 按照设计要求，所有基桩进行无破损检测。 导管吊装前应试拼，连接紧密、牢固，吊装时导管应位于井孔中央，并搭设浇注平台，导管下口至孔底距离25～40cm。 8、第二次清孔： 在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注混凝土的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。清孔标准是孔深达到设计要求，复测沉碴厚度在设计要求范围以内，此时清孔就算完成，立即浇注水下混凝土。 9、灌注水下混凝土： 在钻孔完毕清完孔后，下钢筋笼，下导管，浇筑混凝土应一气呵成，中间不可停留。 （1）水下混凝土采用导管法进行灌注，导管内径为25～35cm，导管使用前应进行必要的水密，承压和接头抗拉等试验，合格后方可使用。导管应居中稳步沉放，不能接触到钢筋笼，以免导管在提升中将钢筋笼提起，导管底部距桩底的距离控制在0.25-0.4m。导管上口设置储料和漏斗，漏斗底口离出水面不宜小于4米至6米。导管贮料斗内混凝土量必须满足首批灌注混凝土数量应能满足导管初次埋置深度≥1米和填充导管底部间隙