现场工艺 培训教材现场工艺 培训教材.doc

培 训 教 材 常见的异常及原因分析 生产的管表面不塑化块状 加热系统出现故障，如某一区温度过低或未充分加热或某一区加热圈已损坏。 恒温时间不够，温度不平稳，这种情况主机速度不易过快（一般出现在刚开始或停机后再次加热开机）。 整个温控设定不符合加工要求（温度设定太低）。 速度太快，来不及塑化（降速即可）。 配方设计不合理，（如：稳定剂太多或润滑剂太多）或者搅拌设定温度或搅拌时间不够。 在正常过程中，因某一区温度过高，采取了紧急降温措施。 生产的管内壁或者外壁粗糙 加工温度设定太高，塑化过头或温度太低摩擦造成。 主机真空泵未开启或主机真空度太小（一般情况下主机真空度越大越好）。 机身冷却系统失控无法冷却，螺杆摩擦串温或搅拌温度太高或搅拌时间太长。 模具装有芯棒加热圈则芯棒过高或口模温度过高（降低即可）。 加热系统某一区温度太高。 速度过快，来不及塑化（降低即可）。 配方设计不合理（如：稳定剂太少或润滑剂太少）。 生产的管弯曲度太大超标 同一截面壁厚偏差太大（调整口模间隙即可）。 冷却不均，半边冷却或半边冷却慢（一般局限于喷淋式冷却）。 定型箱满水生产的机台，则箱内托轮太高或太低（箱内有绑绳子则绑的太紧或太松）。 管内进水导致冷却不均变曲。 定型套弯曲，与牵引不同芯。 口模与牵引不在同一直线上。 生产的管外壁波纹 1、喷淋式冷却机台喷淋被堵塞或水温太高或喷淋水管脱落。 2、 浸泡式真空箱拉管，浮力向上托起，在定形箱内向上拱弧弯； 管壁厚偏差严重引起弧弯； 喷淋式真空箱内，太厚重力作用下垂弧弯，大厚的管。 十一、管外壁凹凸长泡粒 浸泡式拉管，在真空箱内未硬化于定径套入口处形成，如牵引造成抖动进水冲击抖动，水泵，真空泵运转不正常振动引起，箱头密封漏气严重，气流影响造成泡粒。 定径套抽吸孔大小不正常，牵引慢。 十二、定径套内孔径不变情况下，影响管材外径因素： 定径套长，定径后管材外径相对较小；定径套短的在套内未完全定形，出套后真空吸大管材外径相对较大； 外径出现时大时小是冷却不正常，如水泵工作不正常或真空泵工作不正常，水脏堵死水泵进口过滤网及喷淋头； 水温高低影响：水温高，出定径套后未硬化，被再吸大；水温低，刚进入定径套大外皮就硬化，吸不起，外径相对偏小； 拉管速度的太快或太慢：太快，出套未硬化吸大，管外径相对大；太慢，在套内硬化不易吸大外径相对小； 口模与芯棒间隙：间隙大于壁厚，牵引拉伸力不易吸起管外径相对偏小，间隙小于壁厚，管在套内鼓厚完全吸起，管外径相对偏大； 喷淋效果的好坏：好的喷淋效果使管材在定径套内冷却硬化外径相对小，差的喷淋效果使管材在套定径内未完全硬化出套后再被真空吸大，相对外径大； 口模出料线速V1与牵引线速V2：V1V2管外径相对大，V1V2管外径相对小。 十三、内壁划线 芯棒碰伤致使管材内壁划线看得见摸得着。与卡料（硬块）划线相同； 口模与芯棒的间隙大于壁厚，对粘积在芯棒和口模出口处无法被推挤出的物料，在牵引力的作用下物料被拉伸，是管内壁上整圈看得见摸不着的划线。 十四、外壁划线： 口模碰伤严重导致积料或杂料、脏料、硬块引起的卡料线； 定径套内不光滑，积料划线； 定径套入口处抽吸孔大、长，吸力大，阻力大积料，引起划线； 配方不合理管材出口模后，料粘稠、胶粘性严重，定径套无法拉光，并积料引起划线。 口模与芯棒间隙大于壁厚较多，料出口模就拉伸，出现内壁或外壁划线，是口模、芯棒出口积料无法同步推出（原因同十四）。 十五、生产正常情况下突然出现分解： 配方不合理或料温不正常（串温）； 加热温度过高或过低：过高，物料分解；过低，物料流动性差粘模分解； 模具内部积料流不动的地碳化引起。 十六、管材对称边等厚与90度垂直方向两边的偏差不等厚： 模具单边处风口散热快且无保温加热圈； 加热圈内部布电热丝不均引起； 加热圈扣锁处无加热丝引起； 模具单边加热拱热偏低，流动性差、慢，即单边相应口模出料量慢，其间隙要调大，那么对称边间隙相对变小，形成出料量一样厚。与90度垂直方向出料比较为薄。即a=b≠c=d造成难调间隙。重点要检查加热圈。 十七、内壁起皱： 加热温度不当，塑化不好起皱； 配方不合理，造成塑化出口模后熔体太软或太硬以及出口模后稳流有关； 口模与芯棒间隙小于管材壁厚太多，堆积皱。 十八、生产安全注意事项及意外事故 1、组装模具时，一定要检查起吊工具是否能承吊此模具（如钢丝绳等）； 2、接加热圈时，一定要确认火线与零线，防止接错造成短路，损坏设备及意外事故的发生； 3、加热开机时，一般情况下不易扒在口模处及主机真空观察孔处看出料情况，防止高温后的氧化气体及物料喷出损伤眼睛及面部； 4、管材未定型或未圆时，经过切割机，切割机电源必须处于关闭状态，防止切割机启动打坏刀具及意外事故发生； 5、模后或重新加热开机时，主机速度不易过快，防