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2座1000m3高炉喷煤系统设计 　　摘要：本设计按2座1000m3高炉喷吹烟煤、混合煤设计，采用完全独立的两套制粉系统，并共用一个煤粉仓。喷吹系统为双系列并罐喷吹。设计煤比180kg/t，设备最大能力220kg/t。 　　关键词：高炉；喷煤；设计 　　中图分类号：N945.23 文献标识码： A 文章编号： 　　本工艺为高炉喷吹无烟煤、混合煤设计。原煤要求粒度小于40mm，含水量小于15%，哈氏可磨系数大于50，煤粉粒度-200目80%，含水量小于1%。 　　高炉利用系数为3.5t/（m3?d），设计煤比180kg/t铁，最大能力220kg/t铁。 　　1、工艺流程 　　原煤由汽车运输至高炉喷煤专用储煤场，经过除铁由胶带输送机输入位于主厂房的原煤仓内。原煤仓中的煤经电子皮带称给煤机称重后，进入中速磨煤机。 　　从磨煤机排出的合格煤粉与气体混合物经管道进入袋式除尘器，煤粉被收集入灰斗，被分离后的含尘浓度小于30mg/Nm3的尾气通过主排风机，排入大气。灰斗中的煤粉经木屑分离器后落入煤粉仓。煤粉仓下部通过落粉管、软连接、气动阀门及进料阀与喷吹罐相连。喷吹系统为喷吹罐并列布置，2个罐对应一台分配器，分配器支管与喷枪连接，将煤粉喷进高炉。 　　系统设烟气炉，燃烧高炉煤气产生高温气体，同时抽取热风炉废气与之混合，为磨煤机制粉提供温度合适的惰化气体。 　　2、工艺特点 　　（1）原煤储运系统考虑了配煤工艺，以达到喷吹混合煤的要求。 　　（2）制粉设备选用中速磨煤机，设备密封性好、占地面积小、耗电量小，噪音小。收粉系统利用磨煤机自带的粗粉分离器，同时选用高浓度布袋收粉器（允许入口浓度达到500~1000g/m3，出口排放浓度小于30mg/m3）实现一级收粉。整个制粉系统采用全程负压工艺，只设一台主排烟风机，工艺设备简单，操作方便。 　　（3）烟气系统引入热风炉废气不仅充分进行了余热利用，同时为制粉提供了惰化气体，增加了系统的安全可靠性，为喷吹混合煤提供了保障。 　　（4）喷吹系统采用直接喷吹工艺，集制粉、输送和喷吹三位一体。喷吹罐布置采用并列式，喷吹设施高度低，煤粉计量容易。出煤采用单管路加分配器工艺。整个喷吹系统工艺简单、工程投资低，设备运行费用低。 　　（5）喷吹罐带流化器，采用上出料方式，实现浓相喷吹（固气比大于40kg/m3），消耗输送介质量少，煤粉流速低，可以节约能源、提高煤粉喷吹量。 　　（6）充分考虑了喷吹烟煤、混合煤必要的安全措施。 　　3、车间布置及工艺描述 　　本工程由原煤贮运系统，烟气系统，制粉系统，喷吹系统组成。 　　考虑2座1000m3高炉喷煤需要，主厂房共用，设一个干煤棚，有利于生产组织，两座中速磨煤机共用一个煤粉仓，可以互为备用。 　　3.1原煤贮运系统 　　原煤贮运系统设计为2座1000m3高炉喷煤用。煤场总尺寸33m×108m，有效堆存面积~3000m2，总贮煤量~15000吨。能满足2座1000m3高炉7天喷煤需求量。 　　煤场设2台10t抓斗桥式起重机，设配煤槽1组，共3座，槽下各设一台拖料称，可变频调速，以实现喷吹混合煤的配煤需要。行车将原煤装进原煤储槽，通过拖料称落到皮带机上，经皮带机输送至主厂房内的原煤仓。皮带机输送过程中经过二级除铁，将原煤中的铁质物清除，为后部煤的处理及喷吹提供了保障。 　　3.2烟气系统 　　设2台40t中速磨制粉，制粉需要300℃的烟气进行干燥，最大入磨一次风量为60000Nm3/h。在主厂房的一侧位置布置烟气炉2座，以满足以上要求。 　　为节约能源，设计中选用高温风机2台，用于抽送热风炉废气，其抽风能力为120~300℃的热风炉废气60000Nm3/h。烟气炉设混风室，高温烟气、热风炉废气在此汇合，形成300℃的煤粉干燥气。 　　1台烟气炉高炉煤气消耗量为5000 Nm3/h，设助燃风机2台，煤气、空气量可调节，严格控制气氛含氧量。 　　3.3制粉系统 　　制粉系统采用一台风机和一级布袋收粉器的全负压制粉工艺。 　　主厂房采用敞开式，内设原煤仓、给煤机、中速磨煤机及高浓度煤粉袋式收集器。 　　原煤从煤场由胶带机运至喷煤主厂房原煤仓。原煤仓下设带式给煤机。原煤仓有效容积300m3，可装原煤280t，满足中速磨最大6个小时连续生产，原煤仓下部采用双曲线设计，以便于落煤，避免悬料。设称重传感器，控制原煤上料胶带机。带式给煤机设变频调速，根据中速磨制粉量的要求精确控制给煤量。 　　制粉设一台40t中速磨煤机，负压操作。磨本身带有粗粉分离器，该磨机具有出力大、研磨件使用寿命长、磨煤电耗低、设备可靠及运行平稳、噪音低等特点，目前在电力及冶金行业已广泛应用。 　　收粉采用布袋收粉器进行一级收粉的短流程工艺，该设备