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DI生产液氯水分控制 　　摘要：本文对TDI生产所用主要原材料液氯所含水分易超标因素进行系统分析，制定相应对策，强化精细化管理，进行科学合理控制，实现水分含量符合指标要求，满足生产要求。 　　关键词：TDI 主要原材料 水分控制 　　甲苯二异氰酸酯（TDI）是应用化学工业中聚氨酯塑料的原材料之一，其性能优越，用途广泛。液氯是TDI生产重要原材料，控制其水分至关重要，现就生产实践中解决这一课题予以论述。 　　一、TDI生产控制水分的原因 　　1.光气合成需严格控制水分 　　光化反应原理是过量的一氧化碳与氯气反应生成光气。如果原材料中有水存在，则发生副反应，反应方程式如下： 　　2Cl2 + 2 H2O→4HCl + O2 　　Cl2 + H2O +CO→ CO2 + 2HCl 　　H2O + C→CO +H2 　　COCl2 +H2O→HCl + HClO +Q 　　由以上反应方程式可知，在光化反应过程中应严格控制水，否则将对系统造成影响，并且腐蚀设备。 　　2.TDI合成需严格控制水分 　　TDI与水分反应首先生成胺，然后胺再与TDI发生聚合反应，生成胺类化合物，反应方程式（略）。由此可见，在TDI生产过程中应严格控制水分，否则将对产品造成影响。 　　3.TDI生产系统严格控制水分 　　如果系统中含有水分，则水分与氯化氢形成盐酸，盐酸与系统碳钢材料发生反应，形成铁盐。在铁盐的催化作用下，DEIP与光气发生化学反应，生成CBC、氯乙烷和二氧化碳，从而引起光化反应残渣含量升高，E452挂壁，频繁切换，所以应严格控制TDI生产系统水分。 　　二、液氯水分控制 　　1.液氯水分含量超标原因分析 　　1.1液氯水分进厂复验测定结果 　　2010年进厂原料液氯水分复验测定结果见图1。 　　图1 液氯水分结果统计情况 　　从图1可以看出，2010年7月29日之前液氯水分含量经常出现不合格。 　　1.2 液氯水分含量超标因素 　　对原料液氯进入系统之前全过程进行分析，发现可能造成液氯水分含量超标的因素有： 　　1.2.1原料液氯水分含量不合格； 　　1.2.2液氯运输过程中进水； 　　1.2.3液氯采样过程带进水； 　　1.2.4进厂液氯复验分析结果失真。 　　1.3 液氯水分含量超标因素分析 　　1.3.1 原料液氯生产过程水分含量分析 　　原料液氯来源于锦化，其产品执行GB 5138―2006《工业用液氯》，采用离子膜法生产，生产、装车过程如下： 　　氯化钠加水电解→氯水洗涤→浓硫酸干燥→气体压缩 　　氯气液化→计量槽→用泵打入槽车 　　在液氯生产过程中，气体压缩过程采用透平式压缩机，该透平式压缩机工作条件要求水分含量不大于15ppm，否则停止工作，由此可以保证外送液氯水分含量不大于100 ppm，满足TDI生产要求。 　　1.3.2原料液氯运输过程水分含量分析 　　液氯运输采用专用汽车槽车运输方式，生产的液氯储存于液氯储罐中，用泵直接打入汽车槽车中运至生产现场。所以一般情况下，液氯运输、打入储罐过程中带不进去水。 　　1.3.3原料液氯采样过程中水分含量分析 　　槽车运至的液氯，采用氯气打入液氯储罐；在卸车过程中，理化分析人员应用液氯采样钢瓶与液氯负压软管采样口相连接进行采样。由于本地区空气潮湿，裸露的采样口可能含有水分。 　　1.3.4原料液氯进厂复验过程水分含量分析 　　原料液氯水分含量分析采用GB 5138-2006《工业用液氯》，其分析原理为：气化的样品，通过已称量的五氧化二磷吸收管吸收氯气中的水分，用已称量的氢氧化钠溶液吸收氧气，分别称量吸收管和吸收瓶，根据各自测定前后的质量差，计算样品中的水分含量。反应方程式如下： 　　P2O5 + 3H2O = 2H3PO4 　　液氯含微量水分，其分析过程复杂，操作仪器、使用材料、手工操作比较多，要求的操作水平、熟练程度较高，稍不留意将会产生较大分析误差，从图1中2010年7月29日之前原料液氯进厂水分含量复验结果波动较大可以证明这一点。 　　2液氯水分控制 　　2.1 液氯采样过程控制 　　在每次采样后用棉布将采样口塞好，从而避免采样口含有水分。 　　2.2 进厂液氯水分复验操作过程 　　为了准确掌握原料液氯水分含量测定方法，对进厂液氯水分复验操作过程逐一进行分解： 　　2.3 进厂液氯水分复验操作过程控制 　　2.3.1采样钢瓶准备：每次分析样品之后，采样之前用氮气对采样钢瓶进行吹扫，保证采样钢瓶干燥合格。 　　2.3.2U型管准备：装填工具等与U型管配套材料提前进行干燥处理，U型管装填五氧化二磷后，进行老化处理，保证U型管干燥合格。 　　2.3.3采样：采样钢瓶采样前后称重，采