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第9章 物料需求计划与制造资源计划 学习目的与要求： 本章主要介绍MRP方法的基本原理、基本计算模型和计算机化的MRP信息管理系统，以及在MRP基础上发展起来的综合生产经营系统—制造资源系统（MRPII）、企业资源计划(ERP)。 通过本章的学习，要求了解MRP产生的背景、发展过程和意义，了解其基本输入与输出，描述制造资源计划及其与物料需求计划之间的关系。 物料需求计划与 制造资源计划 物料需求计划(Material requirements planning，MRP)是20世纪60年代发展起来的一种在产品生产中对构成产品的各种物料的需求量与需求时间所做的计划，它是企业生产计划管理体系中作业层次的计划。 制造资源计划(Manufacturing resources planning，MRPⅡ)是20世纪80年代发展起来的，不仅涉及物料，而且涉及生产能力和一切制造资源，是一种广泛的资源协调系统。它代表了一种新的生产管理思想，是一种新的组织生产的方式。MRP包含在MRPⅡ中。 MRP的演变过程  第一节 MRP的原理  一、MRP的基本思想： 围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产 对于加工装配式生产来说，如果确定了产品出产数量和出产时间，就可按产品的结构确定产品的所有零件和部件的数量，并可按各种零件和部件的生产周期，反推出它们的出产时间和投人时间。物料在转化的过程中，需要不同的制造资源有了各种物料的投入出产时间和数量，就可以确定对这些制造资源的需要数量和需要时间，就可以围绕物料的转化过程，来组织制造资源，实现按需要准时生产 按照MRP的基本思想，从产品销售到原材料采购，从自制零件的加工到外协零件的供应，从工具和工艺装备的准备到设备维修，从人员的安排到资金的筹措与运用，都要围绕MRP的基本思想进行，从而形成一整套新的方法体系，它涉及到企业的每一个部门，每一项活动。因此，MRP是一种新的生产方式。 MRP产生的原因： 现代工业产品结构复杂，对各种零部件作业产出计划的制定工作繁琐，费时费力。 由于各种因素的影响，使得实际执行情况和计划有偏差，但进行手工调整和修改已非常困难。 信息技术的发展为快速更改提供了有利条件。 二、为什么要围绕物料转化组织准时生产1、为何要围绕物料组织生产 2、为何要组织准时生产 准时生产最经济，既消除了误期完工，又消除了提前完工。 三、为何能够围绕物料组织准时生产 对原材料、毛坯、零部件的相关需求 制造过程可看作一系列的订货过程 各工序的产量、生产提前期、生产过程可以预见 四、传统订货点法的局限性 始于30年代初 只适用于稳定消耗 独立、连续的需求 提前期已知、固定 传统订货点法缺点： 高库存与低服务水平 易造成零件挤压与短缺共存局面 形成块状需求 使库存水平提高，占用更多的资金 MRP系统的主要目的 就是为了控制库存水平，为物料项目设定操作优先级及为生产系统提供能力计划。 二、MRP在生产经营系统中的地位和作用 三、MRP的输入 产品出产计划（也称为主生产计划）是MRP的主要输入，它是MRP运行的驱动力量。产品出产计划中所列的是最终产品项。它是企业向外界提供的东西。产品出产计划中规定的出产数量可以是总需要量，也可以是净需要量。如果是总需要量，则需扣除现有库存量，才能得到需要生产的数量;如果是净需要量，则说明已扣除现有库存量，可按此计算对下层元件的总需要量。一般来说，在产品出产计划中列出的为净需要量，即需生产的数量。于是，由顾客订货或预测得出的总需要量不能直接列入产品出产计划，而要扣除现有库存量，算出净需要量。 下表为一产品出产计划的一部分。它表示产品A的计划出产量为:第5周10台，第8周15台;产品B的计划产量为:第4周13台，第7周12台;配件C，计划1一9周每周出产10件。 周 次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 产品A(台) 10 15 产品B(台) 13 12 配件c(件) 10 10 10 10 10 10 10 10 10 主生产计划 床垫的总生产计划及其主生产计划 产品结构文件 产品结构文件（产品结构树）又称为物料清单文件(Bill of materials，BOM)，它不只是所有零部件的清单，还反映了产品项目的结构层次以及制成最终产品