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注水泥塞工艺技术 注水泥塞工艺是将一定量的水泥浆替到套管内或井眼的某一部位，使其形成满足注采需要的新的人工井底或满足工艺过程的临时封闭某井段的工艺技术。 注水泥塞的方法 按注水泥塞的位置 { 为节省水泥、和方便施工，一般情况下多采用注悬空水泥塞方法 根据井内压力及施工工艺分 灌注法注水泥塞 循环法注水泥塞 挤注法注水泥塞 电缆/绳索倒灰法 注水泥塞的施工步骤 循环注水泥塞  这是目前油田应用最广泛的方法。是将配好的水泥浆泵入井内循环顶替至预定位置，候凝固结，形成封堵。其施工步骤如下：1).将注水泥管柱下至预计水泥塞底部,并循环洗井脱气、降温，洗至出口见同密度液体，关井平衡无外溢。2).按设计配制好水泥浆后按前隔离液，水泥浆、后隔离液、顶替液按顺序和设计量注入井内。 3).将水泥浆替置到设计位置,此时,管内外应处于平衡，上提管柱至预定水泥面以上1-3m4).反循环洗井，洗出多余水泥浆。5).起管柱至安全位置（500m以上）,座井口、灌满压井液、关井候凝。6).候凝24h--48h后,探水泥面位置(深度) 7).按标准试压检验水泥塞密封情况.试压方法根据不同的井况采用相应的方法. 循环挤入法重点解决两方面的问题： 一、对挤封层段多,易单层突进的油、气、水层采用循环挤入法能使水泥浆较均匀进入各挤封层,从而提高挤封效果。 二、对吸收性差、吸收量小,挤入压力高的层段,采用循环挤入法一方面能有效控制挤入压力,另一方面节约了水泥浆并可达到挤封目的。 针对上述解决的两方面的问题所使用的循环挤入法,其施工方法基本一致。不同的是第一种将一定水泥浆循环到设计位置不顶替,紧接着再挤水泥浆后顶替,其用水泥量大,多适用于多层同时挤封。第二种将一定量地面配制的水泥浆循环到设计位置,上提管柱保障管柱管脚干净，关井按设计要求挤入,其用水泥量少,适用于单层挤封。 挤注水泥塞操作程序 ①将注水泥管柱或封隔器下至设计位置。 ②充分洗井后关井（或座井口）或坐封封隔器。 ③清水试挤吸收性。要求以挤入压力稳定后计算,时间不低于5min,挤入量不小于1.5m3。 ④按设计要求,挤入水泥浆量及替置量,并上提管柱管脚（或提出全部管柱）至设计要求位置反洗出多余水泥浆。 ⑤反洗井或正(反)推入设计要求量压井液至水泥塞面预留位、关井候凝。 注水泥塞计算 1）水泥浆体积的计算 V=π/4×D2×H×K （井筒容积：V=π/4×D2×H） 式中 V一一水泥浆用量,m3 V=10-3q×H×k D一一套管内径,m （q：井筒内容积） H一一水泥塞长度,m K一一附加系数(1.5～4),其取值原则是：井深多取,井浅少取,井径小多取,井径大少取,水泥塞短多取,水泥塞长少取，漏失严重井多取，低漏失井少取。 2. 干水泥量计算 T=1.465×V (γ水泥浆-1） 式中 V——水泥浆用量,m3 T一一干水泥数量,（t） γ水泥浆一一配置水泥浆密度,g/cm3 3. 清水用量计算 式中 Q一一清水用量,L γ水泥浆一一水泥浆密度,g/cm3 n一一干水泥数量,袋 MB9116补层 挤水泥施工要求 挤水泥过程中,最高压力不得超过套管抗挤强度的70%， 整个施工时间不得超过水泥浆初凝时间的70%。 挤水泥后需余留水泥塞时，塞面位置应高于封堵井段30～50m或满足设计位置要求。 候凝时间24～48h。 在高矿化度介质的修井液（如：盐水等）中挤水泥施工，应保证水泥浆与高矿化度修井液充分隔离，防止相互掺混改变水泥浆性能，导致井下事故的发生。 替水泥浆时,两端需垫隔适量的清水（隔离液）等，其目的是: ①避免水泥浆与压井液掺混，影响性能。 ②冲洗套管壁,保证水泥塞能与套管壁牢固粘结。 ③润滑管柱,造压差,使水泥浆易于流动。 替压井液时造压差,保证注水泥塞质量，造压差的方法一般有下列三种： ①第一种水泥浆替置平衡,而清水不平衡利用压井液与清水之间的密度差造压差。 ②第二种水泥浆不替置平衡,而清水替平衡,利用水泥浆与清水之间的密度差造压差。 ③第三种水泥浆与清水均不替置平衡,利用压井液与水泥浆之间密度差造压差。 1) 注水泥塞的特点在于要将相对体积少的水泥浆置于大的井眼中去,而流径管道均比套管小,因此存在压井液污染、掺混、升温快、流阻大,压差大易失水等一系列问题。 2) 考虑注水泥塞的特点,注水泥塞时应当注意以下问题。 ①应有井径资料,优选一个规则井段,并在