进料检验作业规范进料检验作业规范.doc

1 目的 对来自于外部供方处的物料进行检验或试验，以确保投入使用的物料是满足预期的要求的。 2 范围 适用于本公司所有组成最终产品的一部分的物料，包括采购的生产物资和委外加工的物资等。 3 职责 3.1 品管部IQC负责对所有进料物资进行验收。 3.2 品管部计量管理人员负责对所有进料物资验收所需的监视和测量装置的确认和维护。 4 程序 4.1 检验作业流程 4.1.1作业流程图 4.1.2作业流程 a 仓库管理人员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认； b 上述信息经确认无误后，仓库管理人员将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识； c 仓库管理人员将“送检单”或“送货单”交IQC确认，IQC用“受检物料跟踪表”予以登记后在“送检单”或“送货单”上签名确认； d IQC对物料名称、牌号、型号、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并依据检验结果编制《进料检验记录》表； e 对于经检查确定合格的物料，IQC以绿色“合格”产品标示单予以标识，并加盖QC编号印章，并在《进料检验记录》表结论栏注明“允收”或“合格”结论； f 仓库管理人员凭印有检验员编号章的“产品标示单”及注有“合格”或“允收”结论的《进料检验记录》表办理物料入库； g 对于经检验确定不合格的物料，IQC立即以红色的“不合格标签”予以标识； h 仓库管理人员要协助IQC对不合格物料进行隔离； i IQC在对物料进行有效隔离后，立即发布《品质异常联络单》及《进料品质异常联络回馈单》，经部门主管人员或工程师批准后将副本发放到资材部门； j 《品质异常联络单》由品管部主管人员或工程师会同采购、产品开发或使用部门协调一致，并签署处置结论（MRB）； k 经MRB评审结果确定物料能够使用时，IQC以“特采标签”对物料进行标识，并予以隔离； l 生管人员指定部门作业人员对物采物料进行挑选或修整或克服使用； m 必要时，经挑选或修整后的物料由IQC（或生产线IPQC）重新进行验收； n 仓库凭“特采标签”及签有“特采”结论的《进料检验记录》表办理物料入库； o 经MRB确认不能使用的物料，仓库管理人员予以拒收； p IQC对拒收的物料进行有效隔离； q 资材部凭拒收结论通知供应商退回物料； r 资材部要及时将协调一致后的结论以《进料品质异常联络回馈单》的方式传递到供应商处，供应商必须在被要求或指定的日期内针对不合格现象分析原因关制定相应的改善对策； s IQC对供应商提出的改善对策的实施情况及实施结果进行跟踪，并将跟踪的结果以《纠正和预防措施跟踪检查报告》报告给主管人员或工程师及资材部； t 只有当跟踪结果证实供应商所采取的措施已经得到有效的实施，并且通过验证证实供方实施这些措施的结果有效，才能关闭该项目，否则IQC要以报告的方式通报给资材部，资材部将结果通报供应商，供应商必须按IQC提出的要求重新采取相应的改善措施，IQC继续跟踪验证，直到项目得到关闭。 4.2 抽样检查 4.2.1抽样方案 a 进料检查按GB2828-87《逐批检查计数抽样程序及抽样表》进行抽样，采用一般Ⅱ级（其它指导文件中针对某一具体物料另有的规定除外）； b AQL值（合格质量水平）按相关检验要求的规定执行，若相关检验要求没有规定或没有相关检验要求时，所有致命（严重）缺陷（CRI）的AQL值为0收1退，主要缺陷（MAJ）的AQL值为0.25，一般缺陷（MIN）的AQL值为0.65。 c 电气性能和机械性能项目测试每批限抽3～5PCS样本，尺寸检查项目每批抽取3-10PCS样本或按相关检验要求执行，但当产品批量大于300,000PCS或产品相关检验要求未规定样本大小的，每批抽6～10PCS样本； d 其它项目若无其它文件规定的，按每批3～10PCS或由检验员确定。 4.2.2同类物资采用正常一次抽样方案，连续5批抽样（不包括送样及小批量试样批）达到允收标准后，可采用放宽检查一次抽样方案，当连续20批以上达到允收标准后可采用特宽检查一次抽样方案。 4.2.3同类物资在任何情况下出现1批量产品CRI（严重缺陷）或2批物料MAJ（主要缺陷）或3批MIN（次要缺陷）时，均采用加严一次抽样方案检查，若仍不符合，下批起采用加严检查二次抽样方案。 4.2.4同类物资在任何情况下连续2次采用加严二次抽样方案检查的物料批合格可转入加严检查一次抽样方案进行检查，连续2次采用加严一次抽样方案检查的物料批合格可转入正常检查一次抽样方案检查，但若IQC或其他部门提出其它要求时，经品管部主管人员