锅炉安装胀接工艺锅炉安装胀接工艺.doc

胀接工艺 1 胀接前的准备工作 1.1 炉管退火（详见4 炉管退火工艺）。 1.2 管端、管孔的清理及管端打磨 1.3 管端的清理及打磨 a、管端的胀接表面存在的锈蚀点、氧化皮、纵向沟纹及退火进沾上的铅点等缺陷，在胀接前进行清理打磨。 b、管端的打磨常用机械打磨和手工打磨，机械打磨采用角式砂轮机对管端进行打磨处理，手工打磨用锉刀将管端打磨光滑，消除缺陷后，再用砂布沿圆弧方向精磨。 c、胀管前，管子胀接端应磨锉至出现金属光泽，磨削量要控制好，打磨后管壁厚度不得小于公称壁厚的90%，管端打磨长度至少为管孔壁厚加50mm，且不应有起皮、凹痕、裂纹和纵向刻痕等缺陷。 d、磨锉合格后的管端，在装管前应用外径千分尺测量胀接段外径，应测量几处，取其平均值，并作好记录。磨锉后管口应包扎好，若因某种原因不能立即胀管，应妥善保护，防止管端生锈。 e、距管口100mm内管端内壁必须用钢丝刷和刮刀将锈层及退火时沾的铅点清理掉，以免在胀管时，造成测量误差，影响胀管率的计算准确性。锈层、铅点对胀管器的磨损比较严重。 1.4 管孔的清理、检查及修整 a、安装前，对汽包管孔必须逐个进行清理和测量，并做好记录。 b、除油、除锈。用棉纱将防锈油及管孔上的污垢去掉，再用细砂纸沿圆周方向将锈层磨净，使管孔露出金属光泽。 c、测量管孔 （1）管孔直径、椭圆度及不柱度。采用内径千分尺或精度为0.02mm的游标卡尺，沿汽包外壁方向测量管孔的直径及椭圆度。 （2）测量方法是管孔直径的十字线方向，互成90°分别测出直径的两个数值。 （3）应逐个测量管孔，并按排号、管孔号记录在展开图上。测得的两个方向上的直径差值即为椭圆度。 （4）应测量管孔的不柱度。用上述量具在汽包内壁方向测出管孔直径，再与沿外壁方向测得数值相比较，其锥度大小可由沿外壁测得的直径与沿内壁方向测得的直径之差除以壁厚计算出来。 （5）记录时，汽包上的管孔编号应与展开图上的编号一致。 d、管孔检查中应注意事项： （1）管孔环形或螺旋形沟纹深度不应大于0.5mm，宽度不得大于1mm，沟纹至管孔边缘距离不应小于4mm。 （2）管孔表面不得有凹痕及边缘毛刺。 （3）检查中如发现有上述缺陷，应在展开图上和安装记录中作出详细记载。 （4）管孔清理完之后，对有问题的管孔，提出可行的管孔修复方案。修复方案的原则是：修复后管子直径不超差，不出现椭圆和不柱度。如修复后保证不了上述要求，应提交建设单位请锅炉制造厂来解决，安装单位不得盲目处理。 1.5管子与管孔的选配 选配时，用游标卡尺对管子外径、内径、管孔径分别沿互相垂直的两个方向测量，取其平均值，分别作为管子外径、内径和管孔直径，并按该尺寸进行选配。选配时，管端外径与管孔内径之间的最大间隙应符合《工业锅炉安装工程施工及验收规范》第4.2.5条款的规定。 2 胀管方法 2.1 试胀 上述的准备工作完成之后，正式胀接前应进行试胀工作，制定胀接工艺。 2.2. 试胀的方法 a、试胀使用的胀管器应是安装现场要使用的胀管器。操作者应是该台锅炉胀接的主要操作者。 b、在上面各种准备就绪之后，才能开始试胀。试胀时，可在规定胀管率范围内，选用大小不同的几种胀管率，分别做好记录。 c、试胀完了之后，四周封闭，做水压试验。看哪种胀管率比较小、水压试验效果又比较好。 d、试胀后应做切面试验，将该管孔切开，目测胀接过渡部分应均匀圆滑，喇叭口根部与管孔结合状态应良好，并检查管孔壁与管子外壁的接触印痕和啮合状况，管壁减薄和管孔变形状况，从中选定出比较理想的胀管率。 e、以此胀管率做为正式胀接的胀管率，以其试胀的工艺，做为正式胀接的工艺。 f、 通过试胀，确定合适的胀管率和操作中的胀管率控制方法。胀管率可按下式计算： Hn=[]×100% 式中： Hn —胀管率%； d1 —胀完后的管子实测内径,（mm）； t —未胀时的管子实测壁厚,(mm); d —未胀时的管孔实测直径,（mm）。 当采用内径控制法时，胀管率Hn应控制在1.3~2.1%范围内；当采用外径控制法时，胀管率Hw应控制在1.0~1.8%范围内。 2.3固定胀管方法（挂管） 2.4. 试穿管确定管子的长度及管端伸出长度的控制 a、穿管时，上、下汽包各有专门负责胀管的人员观察管端伸出长度，汽包外边应有专人负责找正。 b、穿管时，先选同类管中最短的几根，配入事先选好的相应管孔中，看是否合适。观察时要兼顾上、下汽包内的伸出长度，不要一端长，另一端短。经过比量之后开始挂管。 2.5. 胀接 a、挂管时要在逐根试穿之后，确定其长度，长的部分要锯掉。 b、挂管时，管端伸出长度应符合《工业锅炉安装工程及验收规范》第4.2.8条款的规定。 c