锻压工程师 答案锻压工程师 答案.doc

1.工作时，液压力同时作用于主阀芯及先导阀芯的测压面上。当先导阀未打开时，阀腔中油液没有流动，作用在主阀芯上下两个方向的压力相等，但因上端面的有效受压面积A2大于下端面的有效受压面积A1，主阀芯在合力的作用下处于最下端位置，阀口关闭。当进油压力增大到使先导阀打开时，液流通过主阀芯上的阻尼孔、先导阀流回油箱。由于阻尼孔的阻尼作用，使主阀芯所受到的上下两个方向的液压力不相等，主阀芯在压差的作用下上移，打开阀口，实现溢流，并维持压力基本稳定。调节先导阀的调压弹簧，便可调整溢流压力. 2.功能模块组成：CPU模块、通信模块、输入模块、输出模块、智能I/O模块。 功能：CPU模块：按照PLC内系统程序赋予的工能指挥PLC控制系统完成各项任务。 通信模块：用于系统内数据的传输。 输入模块：用来接收和采集输入信号。并将其转换成CPU能够接收和处理的数字信号。 输出模块：接收CPU处理过的数字信号，并把它转换成现场执行部件能接收的信号。 智能I/O模块： 3.(1)在弯曲加载过程中，板料变形区内侧与外侧的应力应变性质相反，卸载时内侧与外侧的回弹变形性质也相反，而回弹的方向都是反向于弯曲变形方向的。另外综观整个坯料，不变形区占的比例比变形区大得多，大面积不变形区的惯性影响会加大变形区的回弹，这是弯曲回弹比其它成形工艺回弹严重的另一个原因。它们对弯曲件的形状和尺寸变化影响十分显著，使弯曲件的几何精度受到损害。 (2)A.材料选择:应尽可能选用弹性模量较大，屈服极限小，机械性能比较稳定的材料。 B.改进弯曲件的结构设计: 设计弯曲件时改进一些结构，加强弯曲件的刚度以减小回 弹 C.从工艺上采取措施 (1)采用热处理工艺:对一些硬材料和已经冷作硬化的材料，弯曲前先进行退火处理，降低其屈服强度以减少弯曲时的回弹，待弯曲后再淬硬。在条件允许的情况下，甚至可使用加热弯曲。 (2)增加校正工序:运用校正弯曲工序，对弯曲件施加较大的校正压力，可以改变其变形区的应力应变状态，以减少回弹量。 (3)采用拉弯工艺: 对于相对弯曲半径很大的弯曲件，由于变形区大部分处于弹性变形状态，弯曲回弹量很大。这时可以采用拉弯工艺 D. 从模具结构采取措施 (1) 补偿法 : 利用弯曲件不同部位回弹方向相反的特点，按预先估算或试验所得的回弹量，修正凸模和凹模工作部分的尺寸和几何形状，以相反方向的回弹来补偿工件的回弹量。 (2) 校正法 :可以改变凸模结构，使校正力集中在弯曲变形区，加大变形区应力应变状态的改变程度（迫使材料内外侧同为切向压应力、切向拉应变 ）如图3.2.6。 (3) 纵向加压法 :在弯曲过程完成后，利用模具的突肩在弯曲件的端部纵向加压（如图 3.2.7）, 使弯曲变形区横断面上都受到压应力，卸载时工件内外侧的回弹趋势相反，使回弹大为降低。利用这种方法可获得较精确的弯边尺寸，但对毛坯精度要求较高。 采用聚氨酯弯曲模 :利用聚氨酯凹模代替刚性金属凹模进行弯曲,弯曲时金属板料随着凸模逐渐进入聚氨酯凹模，激增的弯曲力将会改变圆角变形区材料的应力应变状态，达到类似校正弯曲的效果，从而减少回弹。 4.胀形变形特点 1）毛坯的塑性变形局限于一个固定的变形区范围内。板料不向变形区外转移，也不从外部进入变形区。变形区内板料变形主要靠表面局部增大实现。因此，胀形变形中板厚变薄是不可避免的。 2）变形区受两向拉应力作用，属伸长类变形，其成形极限与材料塑性及塑性成形稳定性有关，破坏特点主要是拉裂。 3）由于受双向拉应力，而且沿厚度分布均匀，因此不易失稳起皱，弹复小，尺寸精度高，表面质量好。 拉深变形的特点: 1 .凸缘部分(法兰部分)为主要变形区； 2 .变形区切向受压缩短，径向受拉伸长； 3 .壁部厚度不均 拉深件各部分硬度不同。 计算原则：冲裁件的测量和使用以光面为基准，对于冲孔来说，孔的光面是靠凸模挤压材料产生，对于落料来说，光面是靠凹模刃口挤切材料产生的，因此刃口尺寸计算应该将冲孔和落料分开考虑。落料时，冲裁件光面尺寸与凹模刃口尺寸基本一致，因此应该以凹模尺寸为基准。因为冲裁件尺寸会随凹模磨损而增大，凹模尺寸应该取冲裁件尺寸公差范围内的较小值，凸模尺寸取凹模基本尺寸减去最小合理间隙。冲孔时，冲裁件光面尺寸与凸模刃口尺寸基本一致，因此应该以凸模尺寸为基准。因为冲孔尺寸会随凸模磨损而减小，凸模尺寸应该取孔尺寸公差范围内的较大值。凹模尺寸应该取凸模基本尺寸加上最小合理间隙。 (1)拉深系数m：是以拉深后的直径d与拉深前坯料D之比表示。m愈小，说明拉深变化程度愈大，相反，变形程度愈小。 （2）影响极限拉深系数的因素： （a）板材的内部组织和力学性能:塑性好、组织均匀、晶粒大小适当、屈强比小、板平面方向性小而板厚方向