6进料品质管理6进品质管理.doc

1. 目的 为使进料检验有所遵循, 确保不合格材料 (含外包之半成品) 不上生产线, 满足客户 的要求,特订立此程序。 2. 范围 2.1. 适合于所有试产, 量产产品有关之直接材料, 间接材料, 客户提供材料, 产线工单退 料, 不合格品退料, 呆滞品退料检验入库之检验工作。 3. 定义 3.1. MRB ( Material Review Board ): 物料评审委员会 3.2. VCAR (Vendor Corrective Action Request ): 厂商纠正行动需求 3.3. GRN (Goods Receive Note ): 验收单 3.4. IQM (Incoming Quality Management): 进料品质管理 3.5. AQL ( Acceptable Quality Level ): 品质允收水准 3.6. Sorting/Rework: 挑选/重工 3.7. Return: 退货 3.8. Accept: 允收 3.9. QVL (Qualified Vendor List): 合格厂商名录 3.10. AVL (Approved Vendor List): 认可厂商名录 3.11. PIP (Part Inspection Plan): 进料检验计划 3.12. IR (Incoming Reject): 供货商因素产生之不良材料 3.13. PR (Process Reject): 制程因素产生之不良材料 3.14. DTS (Dock To Stock): 免验入库 3.15. JIT (Just In Time): 实时进料 3.16. EN (Engineering Notice): 工程通知 3.17. 直接材料: 直接构成产品部分的材料,在EBOM/EEBOM/MBOM中有明确规定 3.18. 间接材料: 不直接构成产品部分的材料, 但在生产中可能使用到的材料, 一般在 EBOM/EEBOM/MBOM中没有明确规定 3.19. 呆滞材料: 指在一定期限内未曾使用的材料, 一般规定为塑料件材料为3个月, 其它 材料为 6个月 3.20. CRT材料:产线需进行control run testing的材料 3.21. RoHS(Restriction of Hazardous Substances): 危害物质限用 3.22. VMI(Vendor Management Inventory): 供货商管理库存 4. 权责 4.1. IQM: 负责进料检验及判定, 不合格品的处理, MRB单的提出及追踪, 指导及监督厂内不良材料Sorting/Rework, 并进行重检﹔材料异常的判定﹐VCAR发出及追踪厂商改善。 4.2. PMC : MC负责PVT及量产后将MRB单提交各部门签署, 急件及JIT材料清单的提出,提供每日进料明细,主导整个物料Sorting/Rework的协调安排﹔PC负责提供厂商直接出货给XXX客人的材料清单和出货排程。 4.3. PRO﹕AVL/QVL清单提出。 4.4. CPME/ENG: 负责材料异常的品质分析及对策提供, MRB单的会签,指导Sorting/Rework, 量测方式及治具的提供.。 4.5. RD: 负责EVT/DVT阶段材料异常判定。 4.7. W/H: 负责GRN单的发出, 库存呆滞料及超过库存期限材料清单的提出。 4.8. MFG: 负责不良材料Sorting/Rework, IR及PR的区分,初步判定。 4.9. MQA﹕负责在线材料品质追踪。 5. 作业程序 5.1. 检验人员之资格认可： IQM各相关检验人员必须依《IQM人员培训规范》中相关要求进行培训且考试合格后 方可实施检验作业。 5.2. 实施检验作业前相关数据的确认： 5.2.1. 确认GRN单内容及出货报告是否完整： 5.2.1.1. 仓库收料中心在确认厂商送货的数量,出货检验报告等相关必备文件数据 无误及来料外包装品质OK(海外物料除外)后, 列出GRN单。仓管员将GRN 单﹐出货报告等相关文件转交IQM。 5.2.1.2. 当IQM检验员收到GRN单后, 应立即确认GRN单的正确性和完整性, 如 机种名称, 料号, 日期, 数量等, 如果不符合要求, IQM拒收该GRN单。 5.2.1.3. IQM需核对下列厂商资料： 5.2.1.3.1. 是否有附厂商出货报告(尺寸﹑外观﹑功能及信赖性检验报告), 报 告上数据是否符合规格要求﹔ 5.2.1.3.2. 如果零件属于安规零件﹐则依据安规零件清单﹐核对来料的厂商﹐ 型号及技朮参数标识等是否与要求相符。 5.2.1.3.3. 如果零件