3-5加工余量、工序间尺寸及其公差的确定解析.ppt

加工总余量与工序余量的关系 ●加工余量：为保证工件加工质量，需要从加工表面上切除一层金属，这层金属的厚度称为加工余量。 ●总余量 z0：在由毛坯加工成成品的过程中，某加工表面上切除的金属层的总厚度，即某一表面的毛坯公称尺寸与零件公称尺寸之差，称为该表面的总余量。 ●工序余量 zi：每道工序切除的金属层厚度，即相邻工序的工序尺寸之差称为该表面的工序余量。 §3-5 加工余量、工序间尺寸及其公差的确定 一、加工余量的概念 ● 单边余量与双边余量 双边余量：对于外圆和孔等旋转表面而言，加工余量是从直径上考虑的，即加工余量在直径方向上是对称分布的，实际所切除的金属层厚度是直径上加工余量的一半，故称为对称余量（即双边余量）。 双边余量 轴 包容尺寸 孔 双边余量 被包容尺寸 单边余量：对于平面的加工，余量则是单边余量，它等于实际所切除的金属层厚度。 单边余量 加工余量 工序尺寸极限偏差一般规定为“注向体内”方向： 对于轴类外表面尺寸，工序尺寸极限偏差——单项负偏差 对于孔类外表面尺寸，工序尺寸极限偏差——单项正偏差 工序余量 = 上工序基本尺寸—本工序基本尺寸 最大工序余量=上工序最大极限尺寸—本工序最小极限尺寸 最小工序余量=上工序最小极限尺寸—本工序最大极限尺寸 工序余量 = 上工序基本尺寸—本工序基本尺寸 最大工序余量=上工序最大极限尺寸—本工序最小极限尺寸 最小工序余量=上工序最小极限尺寸—本工序最大极限尺寸 轴 例如：某工件磨外圆。上工序为半精车外圆，工序尺寸为 所以，磨外圆的余量为： 本工序为精车外圆，尺寸 工序余量的影响因素： ●上工序的尺寸公差T a； ●上工序产生的表面粗糙度R y及表面缺陷层深度H a； ●上工序留下的空间误差（轴线的直线度误差、位置误差等）e a； ● 本工序的装夹误差 ε b。 二、确定工序尺寸及公差 （1）采用浮动镗刀镗孔或浮动铰刀铰孔或拉刀拉孔： （2）无心磨床磨削外圆时无装夹误差： （3）对于研磨、抛光等加工方法，其主要任务是 去掉前一工序所留下的表面痕迹，即： 二、确定工序尺寸及公差 （1）确定各工序加工余量； （2）从最终加工工序开始，逐次加上（对于被包容面）或减去（对于包容面）每道工序的加工余量，可分别得到各工序的基本尺寸； （3）除最终加工工序取设计尺寸公差外，其余各工序按各自采用的加工方法所对应的加工经济精度确定工序尺寸公差； （4）除最终加工工序按图纸标注公差外，其余各工序按入体原则标注工序尺寸公差； ? 二、确定工序尺寸及公差 例： 某车床主轴箱箱体的主轴孔的设计要求是： 试确定孔加工的加工方案及 解：从孔的最终要求 可确定孔的终加工方法。 工序尺寸。 浮动镗 精镗（或铰） 粗镗（或扩） 粗铰→精铰 钻 扩 铰 粗铰→精铰 铰 精度要求很高的孔，若以研磨代替珩磨，精度可达6级以上，Ra可降低到0.16～0.01 0.04～0.32 6～7 0.04～0.32 6～7 0.04～0.32 6～7 0.32～1.25 7～8 粗镗（或扩）→半精镗→磨削 粗磨→精磨 大批大量生产（精度可因拉刀而定） 1.25～2.5 7～8 2.5～5 半精镗（或精扩） 加工方案 经济精度 公差等级 (IT) 表面粗糙度 Ra(μm) 适用范围 内孔表面加工方案及其经济精度 11～13 ≧20 10～11 10～20 7 1.25～2.5 8～9 2.5～5 钻→（扩）粗铰→精铰→珩磨 拉→珩磨 粗镗→半精镗→精镗→珩磨 0.63～1.25 7～9 钻→（扩）→拉 0.08～0.63 加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工有色金属 除淬火钢以外的各种铸铁、钢料、有色金属 0.16～0.32 2.5～5 8～9 7～8 1.25～2.5 11～13 10～20 8～9 6～7 0.63～1.25 粗镗→半精镗→精镗→金刚镗 主要用于淬火钢，不宜用于有色金属 6～7 主要用于精度要求高的有色金属 6～7 例： 某车床主轴箱箱体的主轴孔的设计要求是： 试确定孔加工的加工方案及 解：从孔的最终要求 可确定孔的终加工方法。 经济精度 公差等级 (IT) 11～13 8～9 7～8 6～7 表面粗糙度Ra(μm) 10～20 2.5～5 1.25～2.5 0.63～1.25 工序尺寸。 加工方案 粗镗（或扩） 半精镗（或精扩） 精镗（或铰） 浮动镗 Φ168.000 毛坯孔 Φ176.000 IT11