3.1机械加工工艺规程的制订解析.ppt

2.典型表面加工方法的选择： 外圆表面的加工方法： 粗车 IT13~11 Ra25~12.5 半精车 IT10~9 Ra6.3~3.2 精车 IT8~7 Ra1.6~0.8 粗磨 IT8~7 Ra0.8~0.4 精磨 IT6~5 Ra0.4~0.2 金刚石车 IT6~5 Ra0.8~0.02 滚压 IT7~6 Ra0.2~0.1 研磨 IT5~4 Ra0.1~0.01 精密磨削 IT5 Ra0.1~0.012 超精加工 IT5 Ra0.1~0.01 沙带磨削 IT6~5 Ra0.2~0.012 抛光 Ra0.2~0.025 2.典型表面加工方法的选择： 内圆表面的加工方法 钻孔 IT13~11 Ra25~12.5 粗镗 IT13~11 Ra25~12.5 扩孔 IT10~9 Ra6.3~3.2 半精镗 IT10~9 Ra6.3~3.2 粗拉 IT8~7 Ra1.6~0.8 精拉 IT7~6 Ra0.8~0.4 粗铰 IT8~7 Ra3.2~1.6 精铰 IT7~6 Ra0.8~0.4 手铰 IT7~6 Ra0.4~0.2 精镗 IT8~7 Ra1.6~0.8 粗磨 IT8~7 Ra1.6~0.8 精磨 IT7~6 Ra0.4~0.2 金刚镗 IT7~6 Ra0.8~0.2 珩磨 IT6~4 Ra0.4~0.05 精密磨削 IT5 Ra0.2~0.025 研磨 IT6~5 Ra0.1~0.01 滚压 IT7~6 Ra0.2~0.1 2.典型表面加工方法的选择： 平面加工方法: 粗铣 IT13~11 Ra25~12.5 半精铣 IT10~9 Ra6.3~3.2 粗刨 IT13~11 Ra25~12.5 粗车 IT13~11 Ra25~12.5 粗拉 IT11~10 Ra6.3~3.2 精铣 IT8~7 Ra3.2~1.6 半精刨 IT10~9 Ra6.3~3.2 精刨 IT8~7 Ra3.2~1.6 半精车 IT10~9 Ra6.3~3.2 精车 IT8~7 Ra3.2~1.6 精拉 IT9~6 Ra1.6~0.4 粗磨 IT8~7 Ra1.6~0.4 精磨 IT7~6 Ra0.4~0.2 抛光 Ra0.2~0.1 研磨 IT6~5 Ra0.1~0.01 导轨磨 IT6 Ra0.8~0.2 沙带磨 IT6~5 Ra0.4~0.01 金刚石车 IT6 Ra0.8~0.02 精密磨 IT6~5 Ra0.2~0.01 宽刀精刨 IT6 Ra0.8~0.4 刮研 Ra0.8~0.4 高速精铣 IT7~6 Ra0.8~0.2 对加工精度高,生产批量大的零件的加工,一般均应划分加工阶段。 粗加工阶段---切除大部分余量,为后续的加工作准备； 半精加工阶段---完成一些次要表面的加工,为精加工作准备； 精加工阶段---表面的终加工阶段,也可以作为光整加工前的预备加工； 光整加工阶段---高精度,低粗糙度表面的终加工。 三. 加工阶段的划分 划分加工阶段的原因: 1. 保证加工质量 粗加工由于加工余量大，切削力较大，将产生较大的加工误差，划分加工阶段后，可在后续的加工中逐步预以消除。 2. 合理使用设备 粗加工由于切削力较大，应使用机床功率大，刚性好，生产率高的设备；而精加工则需精度高的设备，划分加工阶段后可充分发挥粗精设备的各自的特点，做到合理使用设备。 3. 及时发现毛坯缺陷 划分加工阶段便于在粗加工阶段及时发现毛坯缺陷，及时决定报废或修补，以免继续加工造成浪费。 4. 便于按排热处理 划分加工阶段，有利于在各阶段间合理安排热处理，做到冷热工序的合理配合。 5. 保护精加工表面少受磕碰损伤 精加工按排在最后，有利于防止精加工表面的磕碰损伤。 四. 加工顺序的按排 (一) 机械加工顺序的按排 1. 基准先行 作为定位精基准表面应首先按排加工。对铸件,生产批量不大时,加工前应先按排划线工序； 2. 主次分开; 3. 先面后孔； 4. 次要表面加工穿插进行。 (二) 热处理工序的按排 1. 预备热处理(消除残余应力,改善切削性能) 正火 毛坯锻造后,正火以消除锻造表面的硬度不均,改善切削性能。 2) 退火 毛坯铸造后退火以消除残余应力。 3) 时效 对于铸件,为进一步消除残余应力,粗加工后,还应按排时效处理。 对于铸件结构复杂,精度要求高,刚性差,应在精加工前再按排一次时效处理。 2. 最终热处理(提高工件材料的力学性能). 1) 调质 可获得良好的综合机械性能,一般按排在粗加工后； 2) 淬火,渗碳淬火 可提高工件表面的硬度和耐磨性,由于处理后的硬度较高,一般按排在磨削之前； 3) 氰化,氮化 主要用于提高