丸剂工艺风险评估..doc

丸剂工艺批量验证 风险评估 评估工艺参数关键性评估报告 基本定义和方法 1、基本定义与概念 术语 定义 备注 关键的 用来描述为了确保药品符合规格标准，必须控制在预定范围内的工艺步骤、工艺条件测试要求或其他有关参数或项目。 参数/工艺参数 在某个工艺下定义单个条件的单个参数。比如工艺参数有溶媒、温度，压力，时间，密度，pH，数量等等 质量属性 一个的直接或间接的影响物料质量的物理化学或微生物特性。产品指标是生产者提出和证明、由法规机构批准的质量特性。 可接受范围 在确认过的范围内的工艺参数下进行操作，同时保持其他参数不变，能生产出符合其相应质量特性的物料 关键质量属性 活性成分的关键质量特性是指一种质量特性，如果它与已建立的既定的标准发生偏差的话，将会导致形成的药品在保证其质量、安全性或药品功效方面大大降低。 2、评估流程 2.1 工艺流程图： 三步法评估关键工艺参数 列出产品生产工艺过程相关的质量风险。 2） 筛选影响与工艺相关的关键质量属性的工艺步骤 3） 筛选影响质量的工艺参数确定工艺参数最终关键性 3、风险的评估标准表格。 表1：风险的严重程度（SEV）评分制（10分制） 结果 结果的严重性 评分 严重危害 在没有任何预兆或有预兆的情况下发生的，影响操作人员和机器安全或违反有关法律法规的及其严重的失败模式。 9-10 高 造成生产线的较大破坏，可能造成产品部分或全部报废，使产品或系统主要功能失败或或降级工作，且顾客（包括下工序和最终用户）不满意。 7-8 中等 对生产线造成较小的破坏，可能有部分产品需报废（但无需挑选）或需对100%产品进行返工。顾客感觉到不方便或有些不满。 5-6 低 对生产线造成较小的破坏，可能需对产品进行挑选，部分产品进行返工。有一半到大部分的顾客可以发现这些缺陷。 3-4 微小 对生产线造成微小的破坏，部分产品需进行返工。但很少有顾客可以发现到缺陷，或者对产品无影响，客户很难发现到缺陷。 1-2 表2：风险的发生几率（OCC）评分制（10分制） 失败发生的可能性 失败的几率 举例 评分 非常高：几乎不可避免失败 ≥1/3 极频繁的发生 9-10 高：反复发生的失败 ≥1/20 每日发生 7-8 中等：偶尔发生的失败 ≥1/2000 每月发生 5-6 低：相对非常少发生的失败 ≥1/10000 每几个月发生一次 3-4 微小：几乎不可能发生的失败 ≤1/150000 仅发生过一次 1-2 表3：风险被检测或发现的可能性（DET）评分制（10分制） 发现的可能性 在发生之前通过过程控制可以检测出缺陷的可能性大小 评分 绝度不可能或极小 完全没有有效的方法或目前的方法几乎不可能检测出失败模式 9-10 可能性较低 目前的方法只有较低的可能性可以检测出失败模式 7-8 中等可能性 目前的方法有中等的可能性可以检测出失败模式 5-6 可能性较大 目前的方法有较大的可能性可以检测出失败模式 3-4 可能性非常大或几乎肯定能 目前的方法可以检测出失败模式的可能性非常大或几乎可以肯定，有可靠的检测方法。 1-2 4.评估报告所需的相关文件 评估工艺关键性参数分析表 5.参考文件 序号 文件名称 保存部门 备注 1 注册文件 研发部 2 验证文件 质量部 5 设备和仪表确认文件 设备部 6 产品质量指标 质量部 7 原料和半成品质量指标 质量部 9 工艺规程 质量部 10 操作规程 质量部 11 批记录 质量部 12 偏差汇总 质量部 13 变更汇总 质量部 风险评估及风险等级表----工艺过程 风险项目（岗位） 工艺过程 可能的失败模式 影响的严重程度（S） 原因的发生几率（O） 发现的可能性（D） 可能的失败影响 严重程度评分 可导致失败的可能的原因 发生几率评分 现在的控制手段 发现的可能性评分 前处理 领料、投料 数量、品名不一致 导致半成品不合格 8 未进行双人复核 2 车间领料双人复核，加上发料人员和QA至少三人复核 1 炮制 饮片外观不合格 进行返工 2 设备问题故障或操作人员马虎 6 饮片投料需经质量部检验合格后 1 炮制 饮片含量不合格 整批饮片报废 8 人员操作不当 1 饮片投料需经质量部检验合格后 1 粉碎 细粉粒度大 进行返工 4 设备问题故障或操作人员马虎 1 工艺员检查 1 混合 细粉颜色不均匀 细分含量不均匀 进行返工 4