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2008.2 FMEA FMEA 潜在失效模式及后果分析 FMEA 潜在失效模式及后果分析 第1章 概论 第2章 D-FMEA 第3章 P-FMEA 第4章 过程控制计划 第5章 总结 FMEA 潜在失效模式及后果分析 第一章 概论 第 1 章 概论 1.1 什么是FMEA？ 1.2 FMEA的历史？ 1.3 为什么要进行FMEA？ 1.4 由谁来做FMEA？ 1.5 什么时候做FMEA？ 1.6 顾客的广义概念 1.7 DFMEA与PFMEA的联系 第 1 章 概论 1. 1 什么是FMEA？ 潜在失效模式及后果分析（英文Potential Failure Mode and Effects Analysis.简称FMEA)。 FMEA是在产品/过程/服务等的策划设计阶段，对构成产品的各子系统，零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程度，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。 第 1 章 概论 1. 1 什么是FMEA？ 第 1 章 概论 1.1 什么是FMEA？ 第 1 章 概论 1.2 FMEA的历史 第 1 章 概论 1.3 为什么要进行FMEA? 第 1 章 概论 1.3 为什么要进行FMEA? 第 1 章 概论 1.3 为什么要进行FMEA? FMEA有助于对设计中问题的早期发现，从而避免和减少晚期修改带来的损失，使开发的成本下降。 产品设计的FMEA还有助于可制造性和装配性的早期考虑，利于实施同步工程技术。 FMEA有助于采用更有利的设计控制方法，为制定试验计划、质量控制计划提供正确的、恰当的根据。 第 1 章 概论 1.3 为什么要进行FMEA? 由多方面人员组成的小组所进行的FMEA能够发挥集体的经验与智慧，使设计表现出组织的最佳水平，提供一个公开谈论的机会。 FMEA是一个组织的经验积累，为以后的设计开发项目提供了宝贵的参考。 FMEA还是识别特殊特性的重要工具，FMEA的结果也是用来制订质量控制计划。 FMEA给出的失效模式的风险评估顺序，提供改进设计的优先控制系统，从而引导资源去解决需要优先解决的问题。 第 1 章 概论 1.3 为什么要进行FMEA? 第 1 章 概论 1.3 为什么要进行FMEA? 第 1 章 概论 1.4 由谁来做FMEA? 由负责设计的工程师或工程师小组负责，组成一个包括设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性方面的专家小组。与设计有关的上游（如供方、材料、上一个相关系统设计师）和下游（如下一个相关系统设计师）的部门也将被吸收参加小组的工作。 第 1 章 概论 1.5 什么时候做FMEA? FMEA旨在及早识别出潜在的失效，因此愈早开始愈好。一般说来，在一个设计概念形成，设计方案初步确定时应该开始FMEA初稿的编制。 随着设计活动的展开，在设计的各个重要阶段，对FMEA的初稿进行评审，不断进行修改。 FMEA作为设计活动的一部分，应该在设计任务完成（如设计图样完成、过程设计文件完成）之时完成FMEA工作。 第 1 章 概论 1.5 什么时候做FMEA? FMEA是一个动态文件，在整个产品寿命周期内，根据反馈信息，在进行设计修改时对FMEA进行重新评审和修改。 第 1 章 概论 1.6 顾客的广义概念 广义的“顾客”包括： 最终顾客：产品/服务的使用者 直接顾客：下一道工序或用户 中间顾客：下游工序或用户 其他凡是产品/服务受益或受损害者均在广义顾客概念之中。 第 1 章 概论 1.7 DFMEA与PFMEA的联系 产品设计部门的下一道工序是过程设计，产品设计应充分考虑可制造性和可装配性问题，由于产品设计中没有适当考虑制造中技术与操作者体力的限制,可能造成过程失效模式的发生。如： 必要的拔模斜度 表面处理的限制 装配空间/工具可接近性 钢材硬度的限制 过程能力/性能 第 1 章 概论 1.8 DFMEA与PFMEA的联系 产品设计 FMEA不能依靠过程检测作为控制措施 PFMEA应将DFMEA作为重要的输入。对DFMEA中标明的特殊特性也必须在PFMEA中作为重点分析的内容。 FMEA 潜在失效模式及后果分析 第2章 DFMEA-设计FMEA FMEA 潜在失效模式及后果分析 第3章 PFMEA-过程FMEA 第3章 PFMEA 3.1