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1.?? 规定单位产品的质量特性。 在图纸规范中规定的质量特性。（长度、直径等） 包括一些形式试验项目。 2.?? 规定不合格的分类。 根据不符合的严重程度分A，B，C类。 A 类属极重要。 B 类重要。 C 类一般。 3.?? 规定合格质量水平 AQL值。 产品技术标准或定货合同中规定。 A∧B∧C。 小于等于10的可以是，也可以不是百分比。大于10的一定是每百单位的不合格数。 参考标准中的优先值选用。 4.?? 规定检查水平。 IL=Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ和S-1、S-2、 S-3、 S-4 Ⅰ级判断力较低， Ⅲ较高。 特殊检查水平仅适用于必须使用较小的样本，且能够或必须允许较大的误判风险。 原则上按不合格的分类规定检查水平，但须注意与质量水平协调一致。 AQL=0.1时，不能规定使用特殊检查水平S-1。 5?? 组成与提出检查批。 可以是投产批、销售批、运输批。也可以不是。 同型号、同等级、同种类，且生产条件和时间基本相同。 应由供货方和订货方协商决定，必要时可以提供贮存、标识、管理及去样的人员。 6.?? 规定检查的严格度 指提交批所接受检查的宽严程度。 分为正常、加严和放宽。 开始时为正常。 允许对不同类型不合格给出改变检查严格度的统一规定。 正常---加严 加严---正常 正常---放宽（见表） 放宽---正常 加严检查不合格数累计五批，则停止按本标准进行检查。恢复时按加严检查。 7.?? 选择抽样方案类型。 一次、二次、五次 根据管理费用和平均样品大小选择。 合格质量水平和检查水平相同，对批质量的判断力基本相同。 8.?? 检索抽样方案。 一次、二次、五次 样本大小字码----N--（Ac,Re） 若为箭头沿箭头读出（Ac,Re）----n---- （Ac,Re） 根据大小样本字码和合格质量水平，检索抽样方案。 不同类的不合格得到不同类的样本大小时，以样本最大者为准。 订货方同意时，可以采用（1，2）一次抽样方案代替（0，1）。 9.?? 抽取样本。 要以能代表批质量的方法抽取样本。 分层抽取。 使用二次、五次抽样，每个样本都应从整批中抽取。 抽样时间可以是批的形成过程中，也可以是批组成以后。 10 检查样本。 根据技术标准或定货合同规定。 逐个样本检查。 累计不合格品总数或不合格总数。 当不合格分类时应分别累计。 11. 判断逐批检查合格或不合格。 一次抽样中不合格数大于等于时判为不合格批。 二次抽样中第一次抽样中不合格数大于等于时判为不合格批。介于两数之间时，第一、二次抽样中不合格数大于等于第二判定数时时判为不合格批。 五次抽样原理同二次抽样。 每百单位产品不合格数表示质量时“不合格品”以上“不合格” 特殊情况下 1.放宽检查判为不合格的批，必须使用特宽检查重新判断。直到作出判断。 2.样本大小等于或大于批量时，将该批量看作样本大小，抽样方案的判定数组不变。 12. 逐批检查后的处置。 判为合格就整批接受。 判为不合格就整批退回。 判为合格但存放时间超过技术标准或定货合同规定，则重新检查。 重新检查不合格的批，按再次提交检查批处理。 不合格品再提交 不合格品有权拒收，经返工后，可按规定再次提交。 不合格批再提交 供货方进行100%检查，剔除或修理好不合格品后，允许再次提交。 对于再提交检查的批，是使用正常还是加严检查，是检查所有类型的不合格还是仅检查造成批不合格的个别类型的不合格，须由定货方规定。 * *