升降杆轴承座的夹具工艺规程及夹具设计..doc

升降杆轴承座的夹具工艺规程及夹具设计 目 录 序 言 - 1 - 一、 - 1 - （一） - 1 - （二） - 1 - 二、 - 2 - (一)确定毛坯的制造形式 - 2 - （二）基面的选择 - 2 - （三） 制定工艺路线 - 2 - (四) 机械加工余量、 - 3 - （五）确立切削用量及基本工时 - 4 - 三 - 13 - 1.夹具的主要功能 - 13 - （一） - 14 - （二） - 14 - （ - 14 - （四）夹具零件： - 15 - （ - 16 - 四.工序三的夹具设计 - 17 - 五.程序的编写以及走刀路径 - 19 - 六.设计体会 - 21 - 七.参考文献 - 22 - 序 言 机械制造技术基础课程设计是在学完了大学的全部基础课、、、的中心加工表面 这一组加工表面包括：一个82mm110mm的矩形表面及两个长宽为23*86深度为2mm的矩形槽。其中，主要加工表面为82mm110mm的矩形表面。 2. 以82mm110mm的矩形表面加工表面 这一组加工表面包括：两个圆柱的左右表面及表面外的螺纹孔；两个圆柱的内表面；两圆柱上的两个孔。 这两组加工表面之间有着一定位置要求，主要是： 两个孔相对底平面之间的平行度公差为0.12。 由以上分析可知，对于这几组加工表面而言，加工时可以先加工下表面，然后以下表面为精基准，借助于专用夹具加工其它组的表面。 二、外圆表面作基准，则可能这一组的表面不平行。按照有关粗基准的选择原则，以为粗基准，利用一组圆锥销固定内表面作为定位面，以消除、、、、、五个自由度，在用一个销钉顶住肋板，消除一个自由度，达到完全定位。 （2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 （三） 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑才用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 1.工艺路线方案一： 工序一 粗、110mm端面。 工序二 加工两个长宽都为23*86mm，深度为2mm的矩形槽。 工序三 钻底座的两个定位孔，然后铣两个长宽为13.5*16mm，圆角为R4的通槽。 工序四 粗、、的孔，然后锪孔，深度为1mm。 工序六 粗洗两个φ15mm的端面。 工序七 钻，扩φ15mm端面上的孔，然后车螺纹。 工序八 钻，扩mm两外面上的孔并车螺纹，各六个。 工序九 检查。 2.工艺路线方案二： 工序一 粗、110mm端面及长宽各为23*86mm，深度为2mm的矩形槽。 工序二 粗、mm两外面上的孔并车螺纹，各六个。 工序三 粗、的孔，然后锪孔，深度为1mm。 工序四 粗洗两个φ15mm的端面，并钻，扩φ15mm端面上的孔，然后车螺纹。 工序五 钻底座的四个φ13的孔。 工序六 检查。 上面工序加工效率较高，但同时洗平面并车螺纹工序比较复杂，不易实现通用机床。 3.工艺路线方案的比较与分析： 两种工艺路线方案都是一样的，只是加工工序不一样。在第二个方案中的工序二中 粗、mm两外面上的孔并车螺纹，各六个。工序比较复杂，工艺性不好。而工艺方案一正好规避了这一个问题。并且装夹次数并没有增多，能得到很好的工艺性和较高的加工效率。所以，我最终确定了的工艺路线方案。 4. 最终确定的工艺路线方案 工序一 以的内孔为粗基准，铣轴承座尺寸82mm110mm端面以及加工两个长宽都为23*86mm，深度为2mm的矩形槽。。 工序二 以底平面为精基准，砖两个的孔，方便下一步工序的加工。 工序三 以底平面为精基准，加工零件底平面上的两个通槽。 工序四 以底平面为精基准，加工孔左右的两个表面，共四个。 工序五 以底平面为精基准，粗、的孔，然后倒角。 工序六 以底平面为精基准，粗洗两个φ15mm的端面。 工序七 以底平面为精基准，钻，车的螺纹。 工序八 以底平面为精基准，钻，扩六个孔并车的螺纹 工序九 检查。 (四) 机械加工余量、、Φ78左右两端面，共四个。 参照《机械制造工艺设计机械制造工艺设计简明手册》表2.3—21确定工序尺寸及余量如下 两内表面铸造尺寸：84mm 两外表面铸造尺寸：140mm 即铸造尺寸为28mm。 内表面各铣2mm，保证尺寸： 外表面各铣3mm，保证尺寸：134mm，以及左右内外表面都为23mm 4.镗Φ52的孔 查《机械制造工艺设计机械制造工艺设计简明手册》表(2.2--2~2.2--5),取余量为4mm,既铸造尺寸就为Φ48