卷管加工技术要点..doc

4 卷管加工 ③卷管加工 本工程中管径大于等于DN400的钢管均为我单位自行卷制，与采购成品钢管相比,这样做有以下几个好处: a.可根据设计变更情况灵活调整各种规格卷管的量,最大限度地节省材料； b.现场卷管现场使用，水平运输距离短，可节省运费； c.由于水平运输距离短，由此而带来的钢管变形的可能性大大减小，有利于施工质量的提高。 卷管施工主要包括以下几个工序： a.下料.钢板卷管的下料长度按下式计算:(单位:毫米) 下料长度=圆周率×(管外径-管壁厚)-经验修正值 式中的经验修正值一般可取2mm。下料用剪板机进行，也可用半自动氧-乙炔焰切割机进行。若用后一种，则应由有经验的铆工和气焊工配和进行。下料前应根据勾股定理检验钢板尺寸是否为规范的矩形，若不是规范的矩形，则应修正，修正方法与下料方法相同，都是用半自动氧-乙炔焰切割机切割，注意其轨道必须保持平直。钢板下料长度偏差不得超过2mm。 b.制坡口、钢板下料后,其四条边都必须用半自动氧-乙炔焰切割机进行制坡口,这时割嘴要转动一定的角度，一般大约为25～30°。注意制坡口时要留下2～3mm的钝边。 c.压头.卷管开始之前,应做好与管曲率相批匹配的上下压模,宽度大约30～40cm,压模应尽量精确,并应有足够的刚度,确保经过多次压头后仍不变形。压模应刚性地固定在压头机上,上下对齐。操作时，将下好料、制好坡口的钢板平行地塞入压模中，深入约15～20cm,启动压头机,千斤顶顶起,下模上升,迫使钢板端部冷弯变形。待钢板端部与上下压模完全贴合后，操纵压头机，使下模下降松开，抽出钢板，一端压头完成。另一头的压头也一样的做法。 d.卷圆.将钢板插入三辊卷管机的上辊与下辊之间，使板端线与辊轴线相平形，启动卷管机，使上辊缓缓下降，轻轻压住钢板，然后转动上下辊，使钢板逐渐卷曲变形,注意上辊一次下降的量不要太大,以防卷过了头。应让上辊一次一次地逐渐下降，使钢板的曲率半径一次一次地逐渐缩小，直到钢板两端碰上头。 e.组对、焊接.卷管施工中的焊缝主要包括纵焊缝和环焊缝，其组对的要求应符合GB50235-97规范中的有关规定。组对时的点焊采用手工电弧焊，正式焊接采用埋弧自动焊，手工电弧焊的电焊工和埋弧自动焊机的操作工应持有有效的上岗证。焊缝的表面质量及内在质量均应符合GB50235-97及GB50236-97规范的有关规定,并必须经过100%煤油渗透试验。若业主及监理提出要求，可进行超声波无损探伤。不合格的焊缝必须返修，但同一条焊缝最多只能允许返修2次,再不合格的,必须将整条焊缝割开重新坡口、组对、焊接。 钢板卷管的质量要求与前面材料验收的要求相同。 钢焊件的坡口尺寸如下表（毫米）： 厚度T 坡口形式 间隙C 钝边P 坡口角度α（°） 1—3 I型坡口 0--1.5 -- -- 3—6 0--2.5 -- -- 6—9 V型坡口 0--2 0—2 65--75 本工程DN≧600的碳钢管及DN≧700对焊焊件采用钢板卷管卷制。碳钢管直管加工和管件连接均采用手工电弧焊，管道及管件在预制场地集中进行，为了减少固定焊口的焊接数量，将钢管及管件在地面预制成管道组成件，管道组成件预制的深度以方便运输和安装为宜，管道加工应遵循下列原则： 4.1 卷管的同一节筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm . 4.2 卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm，支管外壁距焊缝不宜小于50mm。 4.3卷管对接焊缝的内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。 4.4 卷管的周长偏差及圆度偏差应符合表5-2的规定。 表5-2 周长及圆度偏差 公称直径 800 800-1200 周长偏差 ±5 ±7 圆度偏差 外径的1%且不大于4 4 4.5 卷管的校圆板的弧长应为管子周长的1/6—1/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定： 对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。 离管端200mm的对接纵缝不得大于2mm。其它部位不得大于3mm。 4.6 卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3mm。平直度偏差不得大于1mm/m。焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。 4.7 在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。 ④钢板卷管的对接纵缝的错边量不应超过壁厚的10%，且不大于1mm；卷管端面与中心线的垂直偏差不应大于管外径的1%，且不大于3mm；平直度偏差不大于1mm/m；卷管直径大于600mm的，允许有两道纵向焊接缝，两焊缝间距应大于300mm；卷管的周长偏差及椭圆度应符合下表的规定: 钢板卷管周长偏差及椭圆度