B-PQ-013制程管理程序(OK)..doc

文件分发明细 副本： □ 总经理 □ 管理者代表 □ 技术部 □ HRA部 □ 生产部 □ 质量部 □ 计划部 □ 业务部 □ 采购部 正本：文控中心 副本编号： 盖受控章 批 准 审 核 编 制 史良宏 批准日期 审核日期 编制日期 2009/3/1 修 改 记 录 文件版本 修改内容 编制/日期 审核/日期 批准/生效日期 C C1 D E ISO9000、TS16949两大体系整合 增加SPC控制 增加绿色产品管理要求 加入SONY-GP生产线管控 2007年3月 2007年10月 2008年3月 2009年3月 1、目的: 明确制程中的运作程序，确保质量正常找出制程潜在的质量问题作为改善的依据，加强工人的 质量意识。 2、范围: 适用于柏拉蒂电子（深圳）有限公司生产制程的全过程。 3、职责： 3.1仓库：负责按计划配料和发料。 3.2生产班长/组长：负责现场的生产管理及人员安排。 3.3生产主管：负责保质、保量，按时完成生产任务。 3.4 工程人员：负责维护设备，保证设备的正常使用。 3.5 IPQC：负责监控产品质量，及时发现问题。 4、定义： SPC-统计过程控制 GP绿色生产线-GREEN PARTER 指满足SONY公司的对产品的环境质量的要求而进行专门控制的生产线。 5、工作程序： 5.1批量生产订单运作（流程图见附件一） 5.1.1计划员对订单状况和出货时间、物料状况、生产能力等综合考虑后，作出“生产排程表”并按时发出“生产发料通知单” 通知仓库配料并输入ERP系统。 5.1.2生产班长根据生产排程表安排生产，知会IPQC和设备管理员作相应的准备。 5.1.3仓库根据“生产发料通知单”上的型号、数量要求将生产所需物料发给生产车间并将其输入ERP系统。 5.1.4生产班长按换线要求准备好生产所需的文件，工具，夹具和物料等，确认员工是否有相对应工位的上岗证明。生产班长发换模通知单要求设备管理员作好生产设备的准备工作；QC检验员作好开拉前的准备工作。 5.1.5上述工作齐备后开始生产，生产时IPQC进行首检（汽车产品按控制计划，非汽车产品按品质检验计划进行检查），IPQC检验合格后方可继续进行批量生产。 5.1.6生产过程中，生产班长、设备管理员、QC检验员三方必须紧密配合，确保高效率地生产出合格品，并用过程标识卡对生产的产品进行标识。 5.1.7各工位员工严格按作业指导书进行操作。制程中员工要做好自检工作，做到“三不”：a 不接受不良；b 不制造不良；c 不流放不良，若发现异常，应立即停止工作及时反应班长及相关人员协助处理。 5.1.8 生产过程中发现不良，应贴上红色箭头标识并放入红框内。IPQC对现场质量进行抽检（汽车产品按控制计划，非汽车产品按品质检验计划进行检查），确保产品质量。 5.1.9 班长巡视生产线，并检查高压和终检的不良品，每2小时统计一次到生产日报表。 5.1.10生产员工需按设备管理程序、模具管理程序及相关设备保养指示的要求进行自主保养，生产停机需记录“工装、设备使用记录”。 5.1.11 每个产品开始测试前和测试结束时，需用样机进行导通测试，并填写“导通校机记录表”。 5.1.12终检班长按“品质检验计划”规定的批量，及时填写“成品送检单”，放置在待检区内，OQC凭送检单进行抽检。 5.1.13 OQC判合格的成品按包装规范进行包装，并填写“成品入库单”交仓库入仓。 5.1.14 班长必须填写“生产日报表”，做好物料的隔离和标识工作，制成中的物料、半成品、成品必须标识好，清点好物料，及时填写生产白板。 5.1.15对生产废料，班长、IPQC须在确认、清点好交给返修。 5.1.16 返修员按返修作业指导书返修不良品并填写“不良品跟踪单“和“物料报废记录表”。 5.1.17 物料员将报废物料及时交仓库，仓库需及时输入ERP系统并作补料处理。 5.1.18 OQC判退的成品，由OQC在“成品送检单”上填写退货结果，并在该单上对该批不合格品的原因填写清楚，同该批成品交回班长，班长把退货批放置在退货区，并安排人员返工/挑选。 5.1.19制造过程中作好生产进度控制，及时调配好工作按时完成订单。 5.1.20订单生产完成后，班长清理拉线，做好成品、物料的统计。 5.2换线工作程序 5.2.1 换线准则：准备充分，迅速快捷，没有浪费。 5.2.2