BMC模塑料的材料配方..doc

BMC模塑料的材料配方 与主要由树脂和玻璃纤维二组分所构成的玻璃钢有所不同的是，BMC模塑料主要是由三种组分（树脂、玻璃纤维和填料〕所组成，是一类粒子分散型复合材料（树脂黏结了大量粉状填料）和纤维增强复合材料合结合起来的多相复合体系。因此，这使影响BMC模塑科性能的因素更加多样化、复杂化．然而．遇过调节预混料中树脂、玻璃纤维、填料及各种添加剂的种类，用量及结合方式，就可配制出具有不同性能和功用的多种多样的BMC模塑料。 1、液体组份的配比 国际上流行的BMC配方表中大多是以BMC组份中的液体树脂(UP+LSA)总量的百分之一为计算单位，用PHR(Parts per hundred resin)即每百份树脂的份数作为单位。例如常规的配方表中液体组份的配比是： ? UP?（不饱和聚酯树脂）??? 60phr???????两者相加即100phr ??????LSA?（低收缩剂）???? ?? 40phr 根据低收缩剂在成型中形成微空穴的理论来抵消UP收缩的机理，通常是以低收缩剂的实际固含量来控制低收缩剂LSA的加入量： A=LSA*B/(UP+LSA)?? phr????????????????????????????? A—低收缩剂在BMC组份中的固含量 phr???一般控制在14～18phr B—配制低收缩剂时，热塑性树脂粒料在单体苯乙烯中的浓度％ ???? 常规配制时一般控制在35～45％浓度 UP—UP树脂的加入量 LSA—LSA低收缩剂的加入量 LSA一般都采取定向采购，也可以自配，在配方设计时一定要先摸清LSA中热塑性树脂的浓度，浓度的高低直接影响LSA的粘度，粘度过高会影响随后加入粉料时的浸润，单体苯乙烯Styrene来能够降粘，可以用来改善混料时对粉体的湿润，但这不是一个好办法，过量苯乙烯的加入，在固化时用不完，残留的St会引起许多弊病，诸如强度下降、耐热性变差，甚至在成型中拔高放热峰温度，致使部品表面微裂。一般在配方设计时要校核苯乙烯的含量，控制在45～50phr。 St在BMC中的含量用下式计算： St=LSA*(1-B)+UP*(1-C)????????????????????????????? ??C—UP树脂中不饱和聚酯的固含量％ 一般为65～68％?? ??一般的标准配方，UP的固含量是65％,LSA的固含量是40％，当按照UP:LSA=60phr:40phr时： A=40*0.4/(60+40)=16 phr St=40*(1-0.4)+60*(1-0.65)=45 phr 2、矿物填料的添加量 矿物质填充料的种类虽然很多，目前常用的是碳酸钙CaCO3和水和氧化铝（ATH—alumina trihydrata）即喊三个结晶水的氧化铝，分子式为AL2O3.3H2O。水合氧化铝（氢氧化铝）微粉具有难燃性，价格较为昂贵，而且加入后对制品的机械强度有明显影响。所以，对无阻燃要求的一般制品基本上不考虑使用氢氧化铝微粉。 我们在配制BMC预混料时，通常采用重钙和轻钙混合使用，轻钙颗粒小，可以填充到重钙的颗粒中间，解决气孔问题，使制品更为密实。 通常矿物填料的加入量，取F=180?～250phr，根据填料的吸油值、液体树脂糊的基础粘度和是否添加降粘助剂等因素，F的数值可以大大超出上述水平，达到300phr,欧洲更有推出400phr填料加入量的BMC配方。 3.其它辅料的添加量 ⑴ 脱模剂：BMC脱模剂通常使用硬脂酸锌，应对供应商的品质如纯度和细度提出严格的要求，尤其是不能带有结块。脱模剂的用量也与成型制品的复杂程度有关，形状比较简单脱模容易的制品可以少加一些，一般原则是能少加尽量少一些。如果模具刚刚试用、形状又较复杂不易脱模时可适量按4phr或略增一些投料。成型时硬脂酸锌在120℃即开始熔融并迁移到制品表面引成第二相，隔离模具，它是不应该残存在固化后的制品内部的，然而它会粘留在制品表面，对于要进行涂装等二次处理时，这层粘膜需要化相当的功夫方能去尽。 ⑵ 增稠剂：BMC选用的增稠剂大多是氢氧化钙Ca(OH)2 ，只是在冬天气温较低时，才选用氧化镁MgO，以达到快速稠化的目的。这些增稠剂大多选用粉体与填料同时加入捏合机，一般用量是：1.0～1.2phr，太多则增稠太快，影响树脂与玻纤、填料的混合浸润，成型时物料流动性差，制品表面质量及强度下降，太少则起不到增稠的效果。黄梅季节，环境湿度居高不下，不仅填料粉体吸湿，玻纤表面也吸湿，Ca(OH)2 粉更易吸湿，水的存在，会严重影响增稠行为，产生不稳定因素，宜应注意防控。 ⑶ 引发剂：BMC常用的引发剂是TBPB(过氧化苯甲酸特丁酯 ert-Butyl peroxybenzoate），添加量取1.0phr，这时侯的成型品之固化速率通常取1min/1mm。