K3物料基础资料维护..doc

一、物料基础资料维护 ①、物料属性 物料属性表示了物料的来源及其它特殊属性。不同的属性在系统里的处理有较大的差别：见表3-1： 规划类物料 该物料是产品类，不是具体的产品。在BOM中，该类物料只能为BOM的父项物料。在产品预测单中可以录入对规划类物料的预测，在计算过程中会自动按比例分解到具体的物料。 配置类物料 表示该物料存在可以配置的项，可配置表示可以由用户选择什么样的组件。如用户可以在购买汽车时选择不同的颜色、发动机功率。 特征类物料 与配置类物料配合使用，表示可配置的项的特征，不是实际的物料，在BOM中只能是配置类物料下级。特征类物料的下级才是真正由用户选择的物料。如汽车的颜色作为特征件，颜色本身不是实际的物料，表示颜色是可由用户选择的，其下级可能是黄色、黑色，这才是实际的物料。 虚拟件 为管理目的而设的物料，如生产过程中的一些中间组件。在计算展开过程中不考虑其需求。 自制件 工厂内部生产的产品或组件。 自制（特性配置） 表示该物料是特性配置的来源物料。自制（特性配置）与自制的区别是：只在物料维护时可以出现，其他单据选物料时，“自制（特性配置）类”属性不需要出现，还是显示“自制”。自制（特性配置）类物料的BOM是可配置的；自制类物料的BOM是不可配置的。其它在使用上两者是一样的。 ? 委外加工件 由主厂家提供原材料，支付加工费委托其它厂家加工的产品或组件。 外购件 从供应商购买的原材料。 组装件 是销售过程中的临时物料组合搭配，属于虚拟件的一种，生产管理过程中不存在此物 ②、计划策略 物料基础资料中的“计划策略”设置，其值共有物料需求计划（MRP）、主生产计划（MPS）、总装配（FAS）、无四个选项。 该项的意义是指明物料以什么方式进行计划，其中“主生产计划（MPS）”类的物料指需求来源为独立需求，参与主生产计划运算；“物料需求计划（MRP）”和“总装配（FAS）”类目前暂不区分，都要参与物料需求计划（MRP）运算，“无计划”物料表示此物料不参与任何计划运算，由计划人员人工进行计划的安排。 一般情况下MRP的下级物料不能设置为MPS件，否则会影响到MPS/MRP运算结果的正确性。 可以将产成品，重要的半成品，提前期特别长的，价值比较大，公司需要进行特别管理的物料设为MPS物料，进行主生产计划运算；将一般的自制件、采购件设为MRP类物料；数量大、金额小的不重要的物料使用再订货点法进行管理。 ③、最小、最大订货批量及批量增量、固定/经济批量 最小订货批量是指每次订货量不能低于此值；最大订货批量是指每次订货量不能大于此值（最大订货量在计算过程中未做限制，只会在计算日志里进行提示）；批量增量是指物料的最小包装单位或最少生产数量；固定/经济批量是指每次订货最佳的批量，固定的。 对于订货策略为批对批和期间订货法的物料，在进行批量调整时，会考虑最小订货量和批量增量的影响，计算公式为： 计划订单量 = 最小订货量+取大整数【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量。 对订货策略为固定批量法的物料，其计算公式同上，但最小订货量和批量增量都取固定批量的值。 如果设定了这些值，系统在计算MPS/MRP时将把净需求进行调整。这可能会导致需求量的放大。 ④、订货策略及相关参数 “订货策略”设置，其值共有期间订货量（POQ）、批对批（LFL）、固定批量（FOQ）、再订货点（ROP）四个选项。该设置主要用于主生产计划（MPS）或物料需求计划（MRP）运算时对批量调整的不同处理。 对于期间订货量（POQ，Period Order Quantity），计划订单产生来满足某期间的需求，用户只需输入订货间隔期，系统会依订货间隔期栏位设定的天数，先计算该期间各天的净需求，然后按期间将各天的净需求进行汇总后进行批量调整，在各期间的第一天生成计划订单。批量调整的公式为： 计划订单量 = 最小订货量+取大整数【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量。 对于批对批法（LFL, Lot? for? Lot），表示对每一次的净需求都产生计划订单。批对批（LFL） 同样会考虑最小订货批量、批量增量。计算公式同上。对大多数没有特殊要求的物料，可以采用这种方法进行设置。 对于固定批量法（FOQ, Fixed Order Quantity），计划订单数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍。此时系统将设定：最小订货批量=批量增量=固定批量，调整公式同上。 对于再订货点（ROP,? Reorder? Point ）的物料，当库存降低到再订货点以下时，系统将产生需求，计划订单量为固定/经济批量指定的数量。如果库存大于再订货点，则用（库存 — 再订货点）/ 日消耗量的最小整数算出库存还可维持的天数，在该日期后再产生计划订单。 ⑤、需